سیم کشی برق ساختمان

مرحله اول

1 – کشیدن نقشه ساختمانی شامل سیستمهای روشنائی – سیستم های صوتی – سوکتهای برق – تلفن – آنتن – آیفون – فن کوئیل ها – اطفاء حریق – برق اضطراری و موتور خانه.

2- اجرای نقشه روی کار.

3- تراز کردن کل قوطی کلیدها و کشیدن خطِ تراز با چک لاین.

4- شیار زدن مسیر لوله ها با شابلون ودستگاه شیارزن .

5- کندن قوطی کلیدها با دستگاه.

6- سوراخ کردن روشنائی سقفی توسط دستگاه ( در مورد سقف کاذب، روی سقف ساپورت خورده و روی آن لوله فیکس میشود).

7- نصب قوطی کلید روی دیوار توسط شابلون و تراز کردن دقیق آنها.

8- جوشکاری و ساپورت زدن برای فیکس کردن لوله پولیکاهای که برای ورودی و خروجی لوله های که داخل جعبه فیوز آورده می شود.

9- جوشکاری و ساپورت زدن برای فیکس کردن لوله پولیکاهای که برای ورودی و خروجی لوله های که داخل جعبه آنتن و تلفن آورده می شود.

10- اجرای لوله گذاری توسط گرما و خم کاری توسط مشعل و فنر و آب بندی آن توسط چسب.سیم کشی برق ساختمان

11- جوشکاری و ساخت ساپورت برای سینی برق بر روی داکت مشخص شده از روی نقشه (این سینی برق ها برای ورود کابل های برق تلفن آنتن ماهواره و … نیازهای ساختمان به طور مجزا داخل داکت های ساختمان فیکس و وارد باکس های مورد نیاز خود می شود).

12- پوشش کامل روی لوله های که در کف ساختمان کار شده است.

13- نصب جعبه فیوز و تراز کردن آن در جاهای مشخص توسط نقشه.

14- نصب جعبه آنتن و ماهواره و تلفن و تراز کردن آن در جاهای مشخص توسط نقشه.

15- تامین ارتینگ ساختمان ( نصب پلیت و سیم مسی وزغال ونمک برای راه اندازی چاه ارت و ازآنجا به سینی برق و به مصرف کننده ها)
موارد استفاده چاه ارت : آزمایشگاه های پزشکی – شرکتهای انفورماتیک – کارخانجات

16- لوله فولادی گذاری در شرایطی که نقشه تعیین کرده است(در پارکینگ های اداره جات داخل روشنائی آسانسور وروشنائی موتور خانه).

مرحله دوم سیم کشی برق ساختمان  (بعد از کف سازی و کاشی کاری و سفید کاری دیوار)

1- تمیز کردن قوطی کلیدها وبریدن لوله های اضافی روی کار.

2- سیم گذاری داخل لوله (رنگ سیم ها و قطر سیم ها و جنس سیم ها از روی استاندارد انتخاب میشود).

3- انداختن کابل شیلد دار برای بلندگوها وازآنجا به ولوم های همان اتاق و از آنجا به فیشهای پشت آمپلی فایرها.

4- کابل کشی برق از داخل جعبه فیوز و رد کردن داخل سینی برق و بست زدن و از آنجا به زیر کنتور (درصورت داشتن دیزل ژنراتوراین کابل ها داخل موتور خانه و وارد تابلو های مخصوص خودش میشود).

5- کابل کشی تلفن –آنتن ماهواره وآیفون ازتابلوهای مخصوص خودش و رد کردن داخل سینی مخصوص خودش و بست زدن کابل ها و از آنجا به باکس های مخصوص خودشان.

6- اتصالات سر سیم ها در داخل قوطی کلید- جعبه فیوزها – روشنائیها – توکارها – و جعبه آنتن – ماهواره- تلفن – اطفاء حریق- UPS (نصب دستگاه های تغذیه UPS به شرکتهای مسئول مرتبط میشود)

7- قلع اندود کردن کل اتصالات و سر سیم ها توسط حوضچه قلع.

8- عایق کاری اتصالات توسط وارنیش حرارتی (جایگزین لنت برق).

9- اجرای کابل کشی مربوط به بیرون ساختمان نصب نور افکن ها در نما.

مرحله سوم سیم کشی برق ساختمان  (بعد از نقاشی و کف تمام شده)

1- بستن کلید و پریز و تراز کردن آنها.

2- بستن ترمینال روی سر سیم ها.

4- نصب دتکتور های دود و شستی آنها روی جاهای تعیین شده.

5- نصب فیوزها داخل جعبه فیوز و وایرشو زدن سرسیم ها و فیوز بندی آنها.

6- نصب آیفون تصویری بستن سوکتها و شستی های مربوط به آن.

7- نصب آنتن مرکزی و سوئچینگهای مربوط به آن.

8- نصب سوئچینگهای ماهواره (نصب و راه اندازی ماهواره برعهده شرکت های مربوط میباشد)

9- نصب چشم لایتینگ در راه پله و پارکینگ ها.

10- نصب چشم لایتینگ در سرویسها برای هود مرکزی ( این چشم ها پس از عمل کردن به کنتاکتور و سپس کنتاکتور به سانتیفوژ فرمان داده و باعث تهویه سرویسها می شود).

11- نصب نور مخفی های داخل سقف کاذب و کفی های روی سرامیک.

نصب تجهزات برقی موتور خانه

1- نصب تابلوی برق موتورخانه (تجهیزات داخل تابلوبرق بر اساس نیازهای موتور خانه انتخاب و توسط تابلو ساز ساخته میشود)

2- نصب پایه سینی برق روی دیوار وفیکس کردن سینی برق روی آن.

3- نصب لوله زیرسینی برق وازآنجا روی الکتروموتورها و ترموستات ها و مصرف کننده های دیگر.

4- کابل کشی از تابلوبرق روی سینی برق و داخل لوله ازآنجا سرالکترو موتورها و ترموستات ها و مصرف کننده ها.

5- وایرشوزدن و شماره زدن سر سیم ها و بستن آن روی تخته کِلِم الکتروموتورها وترموستات ها و مصرف کننده ها واز آنجا به ترمینال زیر تابلو برق.

پانل سه بعدی

به كارگيري بتن، به عنوان يك ماده اصلي ساختماني، نياز به قالب بندي، داربست و اختصاص زمان براي گيرش، عمل‌آوري و مقاوم شدن آن دارد. از اين‌رو، از مدت‌ها قبل، ساخت قطعات بتني پيش‌ساخته مورد توجه قرار گرفت و پيشرفت‌هاي چشمگيري به لحاظ ارائه انواع سيستم‌هاي پيش ساخته حاصل شد.

سازه های پیش ساخته سبک، که به پانل سه بعدی یا ساندویچ پانلنیز مشهور است از پدیده های جدید در تکنولوژی ساخت و ساز است که در بسیاری از کشورهای پیشرفته با استقبال فراوانی روبرو گشته است. ساندویچ پانل از دو لایه شبکه فلزی مش (mesh) در طرفین و یک لایه فوم پلی استارین (foam polystyrene) کند سوز در وسط تشکیل شده است. بطوری که این سه لایه توسط مفتول های جانبی (sher coonnector) به یکدیگر متصل شده است . قطعات از پیش ساخته شده و به محل اجرای ساختمان حمل می شوند و پس از نصب دیوارها و سقف، طرفین آن با بتن پاشی (shatcrete) اندود می شود. در این سیستم چون دیوارها و سقف بصورت یکپارچه و به شکل باکس (Box) است، بنابر این توزیع بارها و مقاومت در برابر نیروهای خارجی بویژه زلزله تقریبا یکنواخت و همگن می باشد. بر اساس مشخصات این کالا، می توان آنرا یکی از مقاوم ترین مصالح ساختمانی نام برد.
در سيستم پانل ساندويچي، صفحات متشكل از پانل عايق حرارتي (پلي استايرن منبسط يا پلي‌يورتان)، همراه با دو شبكه فلزي در طرفين عايق، كه به وسيله‌ي مفتول‌هاي فولادي مورب به يكديگر متصل شده‌اند، يك شبكه فلزي سه بعدي را تشكيل مي‌دهد. در توليدات متداول در ايران، لايه عايق حرارتي از ورق‌هاي پلي استايرن با ضخامت‌هاي متفاوت تشكيل مي‌شود. در ضمن، در برخي محصولات، عايق حرارتي در دو طرف رويه موج‌دار است.
بر اساس بررسي‌هاي انجام شده، قابليت احداث ساختمان تا دو طبقه، با استفاده از قطعات متداول اين سيستم، و با رعايت اصولي وجود دارد. براي طبقات بيشتر، اين قطعات صرفاً مي‌توانند نقش جداكننده عمودي داشته باشند، و نقش سازه‌اي نخواهند داشت. در نتيجه، لازم است با استفاده از اسكلت‌هاي بتني و فولادي، ايستايي بخش‌هاي مختلف ساختمان تامين شود. پانل سه بعدی
ابعاد قطعات توليد شده متفاوت است، اما معمولاً به ابعاد 1*3 متر توليد مي‌شوند. اين قطعات بسته به ميزان بار پيش‌بيني شده و نحوه استفاده، در انواع متفاوتي توسط كارخانه‌هاي مختلف توليد مي‌شوند. تفاوت مشخصات قطعات توليدي، غالباً در نوع و قطر فولاد مصرفي براي شبكه‌ها، اندازه‌ چشمه‌هاي شبكه، ضخامت ديوار و نحوه قرارگيري و اتصال ميلگردهاي مورب است.
سقف‌ها را مي‌توان از پانل‌هاي اين سيستم و با استفاده از قطعات خاص سقفي اجرا كرد. لازم به توضيح است اجراي سقف با اين سيستم با پيچيدگي‌هايي از جمله سختي پاشيدن بتن به سطح زيرين، زياد بودن ضايعات بتن و خيز سقف هنگام اجرا، رو به رو است. به همين علت، در بسياري موارد، سقف‌هاي ساختمان، به روش‌هاي ديگري، مانند تيرچه و بلوك، اجرا مي‌شود. در اين سيستم‌ها كلاف‌بندي مناسب در انتهاي فوقاني ديوارها ضروري است.
بتن مورد استفاده براي پاشيدن در طرفين قطعات، بايد از نوع ريزدانه و با رواني در حد مجاز باشد، تا علاوه بر امكان پاشيده شدن به وسيله پمپ، مقاومت لازم را نيز داشته باشد. ضخامت بتن پاشيده شده در شرايط متعارف، در هر طرف ديوار در حدود پنج ساني‌متر است كه حدود دو و نيم ساني‌متر پوشش بر روي شبكه فولادي ايجاد مي‌كند.

نقاط قوت صفحات ساندويچي یا پانل سه بعدی

جوشكارى

با وجود تجربه تلفات و خسارات سنگین زلزله هاى اخیر مانند زلزله هاى منجیل و بم، احتمال جدى وقوع زمین لرزه هاى بزرگ در بیشتر مناطق پر جمعیت کشور و نیاز جدى به اعمال کنترل کیفى در طراحی و اجرای ساختمانها، متاسفانه هنوز توجه کافی به ساخت و ساز صحیح نشده است . از نظر علم مهندسى زلزله، در حال حاضر ساخت بناهای مقاوم در برابر زلزله امکان پذیر است، لیکن عملا به دلیل یکسری مشکلات اجرائی رسیدن به ساختمانهای مقاوم تضمین نمی گردد.
مشکل اصلی آسیب پذیرى لرزه ای ساختمانها حتی نمونه های جدید الاحداث در ایران، عدم استفاده صحیح از دانش فنی در مراحل طراحی و اجرا می باشد. دستورالعملهای اتصالات جوشكارى شده و ضوابط طراحی ساختمانهای فولادی، گاهی در طراحی و اجرا سهل انگاری میشود. لذا بایستی سطح معلومات فنی این افراد افزایش یافته و نیز مکانیزمی براى اعمال قاطعیت اجرایی و کنترل امر در نظر گرفته شود و البته طوری که حقوق مهندس ناظر حفظ شده و مسئولیتها به درستی تقسیم گردد.

ساختمانهای فولادی بخش قابل توجهی از ساخت و ساز در ایران را تشکیل میدهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادی، کنترل جوشكارى آن میباشد. اهمیت این امر در زلزله های اخیر نشان داده شده است که خسارات اساسی پس از بریدن جوش اتصال عضو سازه ای پدید میآید.

جوشها در همه بخشها بایستی منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسی گردد. در استاندارد 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشی قابهای خمشی ویژه اجباری شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات حتی در ساختمانهای معمولی نیز باید انجام گردد. در این مقاله، ضمن مروری بر عیبهای معمول جوشکاری در اجرای ساختمانهای فولادی، روشهای بازرسی و کنترل کیفیت جوش ارائه میگردد.

عیبها و ناپیوستگى های معمول در جوشكارى

یکی از مهمترین وظایف بازرس یا تیم کنترل کیفی جوش، ارزیابی حقیقی جوشكارى به منظور بررسی مناسب بودن آنها در شرایط بهره برداری و در واقع تعیین هر گونه کمبود و نیز نامنظمی در جوش یا قطعه جوشكارى شده که عموما ناپیوستگى نامیده میشود میباشد. در حالیکه یک ناپیوستگى، هر گونه اختلال در ساختار یکنواخت را بیان می کند، یک عیب ناپیوستگى وپژه است که مناسب بودن سازه یا قطعه را زیر سئوال می برد. شکل ناپیوستگى را میتوان به دو گروه کلی خطی و غیر خطی تقسیم نمود. ناپیوستگى هاى خطی طولی به مراتب بیش از پهنا دارند. زمانیکه در جهت عمود بر تنش اعمالى قرار گیرند، یک ناپیوستگى خطی نسبت به غیر خطی شرایط بحرانی تری را ایجاد می کند، چرا که احتمال اشاعه و در نهایت تخریب آن بیشتر خواهدبود.

ناپیوستگیهاى فلز جوش و فلز پایه

ترکها
بحرانی ترین ناپیوستگى ها، ترکها هستند. شرایط اضافه بار باعث ایجاد ترکها و تمرکز تنش می شود. یک روش گروه بندی ترکها با مشخص کردن آنها به صورت گرم یا سرد است . همچنین ترکها را میتوان توسط جهت آنها نسبت به محور طولی جوش توصیف نمود. ترکهای طولی بعلت تنشهای انقباضی عرضی جوشكارى یا تنشهای سرویس ایجاد می شوند. ترکهای عرضی عموما به علت اثر تنشهای انقباضی طولی جوشکاری روی جوش یا فلز پایه با انعطاف پذیرى کم ایجاد می شوند. انواع مختلف ترک با توصیف دقیق موقعیتهای اجزا مختلف شامل : ترکهای گلویی، ریشه، کناره، چاله جوش، زیر گرده منطقه متاثر از حرارت و فلز پایه هستند.

ترکهای گلویی که از میان گلویی جوش یا کوتاهترین مسیر در سطح مقطع جوش گسترش می یابد، از نوع ترکهای طولی بوده و اغلب در طبقه بندی ترک گرم قراردارند.

ترکهای طولی و عرضی در جوشهای شیاری و گوشه ترکهای ریشه در فلز پایه یا در خود جوش نیز در زمره ترکهای طولی هستند. ترکهای کناره جوش در فلز پایه ایجاد شده و در کناره جوش توسعه ما یابند. ترکهای چاله جوش درنقطه پایانی ردیفهای منفرد جوش در صورت عدم مهارت جوشکار ایجاد می شوند. دسته بعدی ترکها، ترک زیر جوش به علت حضور هیدرورن است

این نوع ترک بجای فلز جوش در ناحیه تحت تاثیر حرارت به موازات خط ذوب واقع هستند.

ذوب و نفوذ ناقص
طبق تعریف، ذوب ناقص یک ناپیوستگى در جوش است که ذوب شدن بین فلز جوش و سطوح ذوب و یا لایه های جوش رخ نداده باشد. بعلت خطی بودن و انتهای نسبتا تیز آن، ذوب ناقص از ناپیوستگى های بارز در جوش است و در وضعیتهای مختلف در منطقه جوش تشکیل می شود. نفوذ ناقص معرف حالتی است که فلز جوش به طور کامل در سراسر ضخامت ورق گسترده نشده باشد. موقعیت این عیب در مجاورت ریشه جوش است . ذوب و نفوذ ناکافی به علت عدم مهارت جوشکار، شکل نامناسب اتصال یا آلودگی اضافی ایجاد می شود.

سرباره های محبوس شده
مناطقی در سطح مقطع یا در سطح جوشكارى هستند که سرباره محافظ حوضچه جوش به طور مکانیکی درون فلز منجمد شده محبوس میشود. این سرباره منجمد شده بخشی از مقطع جوش را نمایش می دهد که فلز جوش بخوبی ذوب نمی شود. این پدیده خود سبب ایجاد بخشى ضعیف در نمونه خواهد شد. در حقیقت سرباره های محبوس شده اغلب در ارتباط با ذوب ناقص هستند.

تخلخل
این نوع ناپیوستگی در خلال انجماد جوش در اثر حبس گاز ایجاد می شود. بنابراین تخلخل را بسادگى میتوان، حفره های گاز درون فلز جوش منجمد شده دانست . به علت طبیعت کروى شکل آنها، تخلخل کمترین خطر را در میان دیگر ناپیوستگی ها داراست ولی در زمانیکه جوش باید تحمل فشارهای بالا را داشته باشد حضور تخلخل خطرناک خواهد بود. منابع مختلفی براى حضور رطوبت یا آلودگى وجود دارد که میتوان الکترود فلز پایه، گاز محافظ یا محیط اطراف را در این میان نام برد، تغییر در تکنیک جوشكارى نیز می تواند سبب ایجاد تخلخل شود.

بریدگی کنار جوش
بریدگی کنار جوش یک ناپیوستگی سطحی است که در فلز پایه مجاور فلز جوش رخ میدهد. در شرایطی عیب را داریم که فلز پایه شسته شده ولی با فلزی پر کننده جبران نمی شود. نتیجه، ایجاد یک شیار خطی با شکلی نسبتا تیز است که در فلز پایه تشکیل می شود. این عیب بعلت سطحی بودن ماهیت آن براى بارگذاری خستگی خطرناک است . بریدگی کنار جوش عموما به علت تکنیک جوشکاری نامناسب ایجاد می گردد، به ویژه اگر سرعت حرکت جوش زیاد باشد. علاوه بر این اگر گرمای جوشکاری بسیار بالا باشد می تواند سبب ذوب شدن بیش از حد فلز پایه گردد.

پرشدن ناقص
این مورد مشابه بریدگی کنار جوش، یک ناپیوستگی سطحی است که به علت کمبود ماده در مقطع عرضی ایجاد میشود. تنها تفاوت در این میان این است که پرشدن ناقص در فلز جوش ولی بریدگی کنار جوش در فلز پایه یافت می شود. به بیان ساده، پرشدن ناقص، زمانی رخ می دهد که فلز پر کننده به اندازه کافی براى پرکردن اتصال جوش در دسترس نباشد. مشابه بریدگی کنار جوش، پرشدن ناقص نیز هم در سطح رویى و هم در ریشه جوش ظاهر می شود. دلیل اولیه پرشدن ناقص، تکنیک غلط جوشکاری است . مثلا سرعت زیاد جوشکاری اجازه پرشدن اتصال و هم سطح شدن آن با فلز را نمی دهد.

سررفتن
نوع دیگر ناپیوستگی سطحی جوش که از تکنیک نامناسب جوشکاری (سرعت جوشکاری خیلی آرام ) ناشی می شود، سررفتن است که در آن، فلز جوش روى فلز پایه مجاورش سر میرود و درکناره جوش، شیارى تیز را ایجاد می نماید. به علاوه اگر مقدار سررفتن به اندازه کافی زیاد باشد می تواند ترکی را که از این تمرکز تنش ایجاد می شود را مخفی نماید.

تحدب بیش از حد
این ناپیوستگی مختص جوشهای گوشه است و طبق تعریف تحدب عبارت از حداکثر فاصله از رویه محدب یک جوش گوشه تا خط واصل بین کناره های جوش است . از نقطه نظر استحکام مقدار تحدب در جوش گوشه ضروری است ولی اگر از حدی بیشتر باشد، به عنوان یک عیب تلقی می شود. این مطلب هم از نقطه نظر اقتصادی (مصرف فلز پرکننده بیشتر) و هم از نظر حضور مناطق تیز اطراف جوش به خصوص در بارگذارى خستگى مطرح می شود. دلیل ایجاد تحدب، آرام بودن سرعت جوشکاری یا تکنیک ناصحیح جوشكارى است .

لکه قوس و پاشش
لکه های قوس در نتیجه شروع قوس عمداً یا تصادفی روی سطح فلز پایه دور از اتصال به وجود میآیند. در اثر این رخداد، منطقه ای متمرکز شده از سطح فلز پایه ذوب شده و سریعاً سرد و شکننده می شود. پاشش همان ذرات فلزی پراکنده ناشی از جریان بالای جوشكارى هستند که در تشکیل جوش نقشی ندارند. از نقطه نظر بحرانی بودن، پاشش ممکن است زیاد مهم تلقی نشود، ولی در هر حال مقادیر زیاد پاشش میتوانند گرماى موضعی زیادی را به سطح فلز مشابه با اثر لکه قوس ایجاد کنند و حتی سبب تشکیل ناحیه تحت تاثیر حرارت شوند.

اعوجاج
خمیدگى یا اعوجاج از مشکلات مهم جوشکاری است که باید برطرف گردد. این مسئله در اثر انقباض که به هنگام کرم و سرد شدن پس از عملیات جوشکاری در فلز پایه و جوش بوجود میآید، شکل می گیرد. براى کنترل اعوجاج باید شرایط لازم براى جوشکاری شامل کنترل قبل، حین و بعد از جوشکاری تامین گردد.

تورق و پارگى سراسری
این ناپیوستگی ویژه مربوط به فلز پایه است . تورق در اثر حضور آلودگى و ناخالصى غیر فلزی موجود درزمان تولید فولاد ایجاد می شود. این ناخالصی ها به طور طبیعی اکسیدی هستند که در زمانیکه فولاد هنوز مذاب است تشکیل شده و در خلال عملیات بعدى نورد کشیده شده و موجب تورق می شوند. نوع دیگر ناپیوستگی مربوط به پارگی سراسری است و زمانی رخ می دهد که در جهت تمام ضخامت در اثر جوشکارى تنشهاى انقباضى بزرگى ایجاد شده باشد. پارگی عموما موازى سطح نورد شده زیر فلز پایه و معمولآ موازى مرز ذوب جوش رخ می دهد. پارگی سراسرى یک ناپیوستگی است که مستقیما به طرز قرار گیرى اتصال مرتبط می شود.

جابجا شدن و ناپیوستگی هاى ابعادى
در اثر سوارکردن و مونتاژ غلط اجزاى مورد جوش در کنار یکدیگر، جابجایى بصورت هم محور نبودن دو سطح قطعه کار در جوشهای لب به لب است که در مواردى با برشکارى رفع می شود، اما در بیشتر مواقع باید جوش را بریده و مجددا عملیات جوشکاری بادقت تکرار شود. ناپیوستگی هاى ابعادى، نقائص شکل یا ابعاد هستند و هم درجوش و هم در سازه جوش شده بروز مى کنند.

آزمایشهای جوش

ارزیابى جوشکار
آزمونى که صلاحیت جوشکار را براى اجراى ضوابط آیین نامه اى تایید می کند، آزمایش تشخیص صلاحیت یا ارزیابى جوشکار و یا آزمون کیفیت اجرا خوانده می شود. این ارزیابى مشخص می کند که ایا جوشکار دانش و مهارت لازم را در بکارگیرى و اعمال دستورالعمل جوشکارى مدود در رابطه با رده بندى کارى خود دارد یاخیر. ارزیابى جوشکار ممکن است با تجهیزات جوشکارى دستى و یا با تجهیزات جوشکارى تمام اتوماتیک انجام شود.

روشهاى آزمایشى که کیفیت یک جوش را تعیین می کند، در سه طبقه بندى بسیار وسیع قرار می گیرد. 1-آزمایش هاى غیر مخرب، 2- آزمایشهاى مخرب و 3- بازرسى عینى .

آزمایشهاى غیر مخرب
هدف از این آزمایشها، بازرسى و تشخیص عیوب مختلف جوش (سطحى وعمیق) و تایید آن می باشد، بدون اینکه قطعه جوش داده شده غیر قابل استفاده شود. اگر آزمایش نشان دهد که محلی از جوش معیوب است می توان از طرفین محل مذکور به اندازه لازم برداشته و با جوش مجدد اتصال کاملی را به دست آورد .

آزمون ذرات مغناطیسى
آزمون ذرات مغناطیسى یکى از آسانترین آزمایشهاى غیر مخرب جوشکارى است . این روش جوش را براى معایبى از قبیل ترکهاى سطحى، ذوب ناقص، تخلخل، بریدگى کنار جوش، نفوذ ناقص ریشه جوش و اختلاط سرباره کنترل می کند. این آزمایش محل ترکهاى داخلى و سطحى بسیار ریز را براى رویت با حشم غیر مسلح آشکار میکند. قطعه مورد آزمایش با استفاده از جریان الکتریکى، یا قراردادن آن در داخل یک سیم پیچ مغناطیسى می گردد. سطح مغناطیسى شده قطعه با لایه نازکى از یک گرد مغناطیسى نظیر اکسید آهن قرمز پوشده می شود و این لایه گرد در صورت وجود یک عیب سطحى یا داخلى در داخل حفره یا ترک مربوطه فرو می رود.

بازرسى با مواد نافذ
بازرسى با مواد نافذ یکى از شیوه هاى غیر مخرب براى محل یابى معایب سطحى می باشد. سطح مورد بازرسى باید ابتدا از لکه هاى روغن، گریس و مواد ناخالص و خارجى تمیز شود. سپس ماده رنگى مورد نظر بر روى سطح پاشیده شده و در داخل ترکها و سایر ناهمواریهاى نفوذ می کند. رنگ اضافى از روى سطح پاک شده و سپس یک ماده فوق العاده فرار حاوى ذرات ریز سفید رنگ بر روى سطح پاشیده می شود. تبخیر مایع فرار باعث برجاى ماندن گرد خشک سفید رنگ بر روى ماده قرمز نفوذ کرده در ترک می گردد و بر اثر عمل مویینگى، ماده قرمز از ترک بیرون کشیده شده و پودر سفید کاملا قرمز می شود.

آزمون فراصوتى
آزمون فراصوتى قادر به تشخیص معایب داخلى بدون نیاز به تخریب قطعه جوش شده می باشد. موج هاى فراصوتى از داخل قطعه مورد آزمایش عبور داده می شوند و با هرگونه تغییر درتراکم داخلى قطعه منعکس می شوند. امواج منعکس شده (پژواک ها) به صورت برجستگى هایى نسبت به خط مبنا، بر روى صفحه نمایش دستگاه ظاهر می شوند. هنگامى که عیب یا ترک داخلى توسط واحد جست و جو پیدا شود تولید ضربان سومی می کند که بین ضربان اول و دوم بر روى صفحه نمایش ثبت می شود. بنابراین مشخص می شود که این عیب بین سطوح بالاو بایین مصالح (در داخل جسم مصالح ) می باشد.

آزمایش پرتونگاری
پرتونگاری یکى از روشهاى آزمایش غیر مخرب است که نوع و محل عیوب داخلى و بسیار ریز جوش را نشان میدهد. پرتو رادیویى در ضخامت فلز نفوذ کرده و پس از عبور این ضخامت لکه اى بر روى صفحه فیلم ایجاد می کند. میزان جذب پرتوهاى رادیویى توسط مواد مختلف متفاوت است . نفوذ گل، حفره کازى، ترکها، بریدگى هاى کناره جوش و قسمتهاى نفوذ ناقص جوش تراکم کمترى نسبت به فولاد سالم دارند. بنابراین در حوالى این قسمتها پرتو بیشترى به سطح فیلم می رسد و عیوب فلز جوش، به صورت لکه هاى تاریکى بر روى فیلم ثبت می شوند.

آزمایشهای مخرب
این آزمایشهاى مکانیکى نمونه جوش شده جهت تعیین مقاومت و سایر خواص مکانیکى، نسبتا ارزان قیمت بسیار کاربردى هستند. به همین جهت در سطح وسیعى براى ارزیابى و تایید دستوالعمل جوشکارى و صلاحیت جوشکار به کار می روند.

نتیجه گیرى

ساختمانهاى فولادى بخش قابل توجهى از ساخت و ساز در ایران را تشکیل می دهند و یکی از مهمترین موضوعات در هر ساختمان فولادى بویژه از نقطه نظر مقاومت لرزه اى، کنترل جوشکارى آن میباشد. جوشها در همه بخشها بایستى منطبق بر اطلاعات نقشه بوده و از لحاظ بعد و طول جوش و کنترل کیفیت لازم بررسى گردد. در این خصوص حتى ممکن است در یک ساختمان فولادى کوچک به انجام آزمایشات غیر مخرب (NDT) بر روى جوش نیاز باشد. در استاندارد 2800، آزمایشات اولتراسونیک و رادیوگرافى براى کنترل اتصالات جوشى قابهاى خمشى ویژه اجبارى شده است که البته بسته به تشخیص مهندس ناظر در سایر حالات نیز انجام میگیرد.

منبع: وبلاگ مهندسی جوش

کاشیکاری کف اتاق

شما فقط هنگامی می توانید به کاشیکاری کف اتاق بپردازید که برخی مقدمات را فراهم ساخته باشید.شما بایدکف اتاق را آماده کرده باشید و طرح کاشی کاری را تکمیل و الگوی کاشی کاری را انتخاب و کاشی مورد نظر را به تعداد لازم خریداری کرده باشید.

برخی تکنیکهای مربوط به کاشیکاری کف اتاق

تکنیکهای کار با ماله: تکنیک کار با ماله و نوع ماله مورد استفاده بر اساس نوع چسب یا ملات بکار برده شده،نوع کاشی نصب شده و فردی کخ به کاشی کاری می پردازد فرق می کنند.
اگر کاشی های بزرگ در محل نصب می کنید،از مالهای با شیارهایv شکل پهن استفاده کنید.شیارهای پهن،نوارهای کلفت و عریضی از مواد چسبی یا ملات را بر سطح کف باقی می گذارند که کاشیهای بزرگ با کمک آنها بهتر خواهند چسبید.در بیشتر گاشی کاریهای رایج از ماله هایی با شیار های 6 میلی متری استفاده می شود.
با استفاده از روی ماله مقداری چسب از داخل سطل برداریدو آن را رویسطح کف در قسمتی که میخواهید کاشی نصب کنید بگسترانید،لبه صاف ماله را با زاویه 30الی 35 درجه نسبت به زمین نگهدارید و مواد چسبنده رابریزید.مواد چسبنده را تا زیر خط گچی بکشانیداما مراقبت کنید که روی خط پوشانده نشود تا هم برای نوبت های بعدی چسبکاری و هم برای نصب کاشیها یه عنوان خط راهنمامورد استفاده قرار گیرد.اگر در نقطه ای از مواد پهن شده حباب هوا وجود دارد با کشیدن ماله بر روی آن ناحیه مواد را پخش کنید و حباب را از بین ببرید.
حال مواد چسبی گسترده شده بر راستای کف اتاقرا با قسنت شیاردار ماله در حالی که ماله را با زاویه 45 درجه نگه داشتهاید شانه بزنید. این شانه زدن را دو بار در هر قسمت انجام دهید تا این روند تکمیل شود. همین عمل را در جهتی عمود بر جهت اول هم انجام دهید. حاصل کار پدید آمدن سطحی هموار ولی پوشیده از نوارهای باریک و اندکی برجسته است که بصورت متقاطع در دو جهت کشیده شده اند.
در هر نوبت کاری فقط قسمت کوچکی از سطح کاشیکاری را با مواد چسبی بپوشانید تا قادر به کنترل آن باشیدو بتوانید اشتباهات احتمالی را تصحیح کنید.برخی مواد چسبی پس از چند دقیقه آماده پذیرش کاشی می شود،حال آنکه برخی دیگر به محض مالیده شدن قادر به گرفتن وچسباندن کاشی می باشند. برای آگاهی بیشتر در مورد ماده چسبانده ی مورد استفاده خود به بروشور کارخانه سازنده ی آن و یا دستورات روی قوطی مراجعه کنید.

اگر کاشی مورد استفاده زیاده از حد ضخیم است ،علاوه بر گستردن مواد چسبی بر کف اتاق ،مقداری از آن را به پشت کاشی بمالید.این روند که (چسب مالی)نامیده می شود سبب پیدایش پیوند چسبی قویتری بین کاشی و کف اتاق می شود.به منظور تمرین برای نصب درست کاشی ،یک کاشی را بر روی ناحیه تازه چسب مالیده بگذارید،کاشی را اندکی به سمت پایین بفشارید وچرخش ملایمی نیز به کاشی بدهید.کاشی آزمایشی را از کف اتاق برداریداگر قسمت پشت کاشی بصورتی یکنواخت با مواد چسبی پوشیده شده ،شما آمادگی لازم برای نصب عملی کاشی را دارید.اگر قسمتی از پشت کاشی از پشت بریدگی های چسب دیده می شود،باید مقدار بیشتری چسب در ناحیه از کف اتاق بمالید.پشت کاشی آزمایشی نوع دیگری از اشتباه در نصب را نیز آشکار می سازد.نوارهای برجسته پدید آمده با شیار ماله ممکن است زیادی مرتفع باشند. با کاهش زاویه ماله نسبت به زمین هنگامی که روی آن را شیار می اندازید،این ارتفاع را کاهش دهید و مشکل را رفع کنید.
برای تمرین ماله کشی ،یک قطعه تخته چند لای به دردنخور بردارید و ناحیه ای را که می خواهید چسبکاری کنید با مداد علامت بگذارید و تکنیکهای پهن کردن مواد با زاویه 30 درجه ماله و شانه کردن آن با زاویه 45 درجه ماله را تمرین کنید.

توصیه هایی برای کاشیکاری کف اتاق : اگر به منظور راحت نصب شدن ردیف اول کاشیها در امتداد یک ردیف زوارهای چوبی مستقیم الخط کوبیده اید،مراقب باشید که مواد چسبی را تا نزدیک این زوارها بیاورید ولی به آنها نمالید. در ابتدای کار نصب کاشی ،مساحت های کوچکی را در هر نوبت چسب کاری کنید. همین که مقداری در کار پیشرفت کردید به تدریج اعتماد به توانایی کاری در شما افزایش می یابدو قادر می شوید که قسمت وسیعتری را در هر نوبت چسب کاری و کاشی کنید.

کاشیکاری کف اتاق
در نصب کاشی چهار مرحله عمده وجوددارد.همگامی کهسطح آماده شد،مواد چسبی را می مالید و کاشیای کامل را در محل های مناسب خود بر روی چسب می گذارید.در نتیجه کلیه خطوط اتصال کاشیها با هم دقیقا”در یک راستا قرار می گیرند.آنگاه مواد چسبی اضافی را از روی آنها پاک می کنید.به منظور نکمیل کاشیکاری کف اتاق، کاشیهارا برش می دهید تا با فضای باقیمانده کف سازگار شوند(هر جا که به کاشی کوچکتر از اندازه کامل نیاز داشتید،کاشیها را برش دهید)کاشی ها را دوغاب می دهید و دوغاب را به داخل درزها می فشارید و اضافی آن از روی کاشیها پاک می کنید.

به کارگیری چسب کاشی
در بیشتر موارد شما از چسب لایه نازک استفاده میکنید.در صورت لزوم می توانید افزودنیهایی نظیر لاتکس را نیز با چسب مخلوط کنید. هنگامی که در ظرف چسب را باز کنید.در هر نوبت چسب را به ناحیه محدودی از کف بمالید،این ناحیه بستگی به طرح کاشیکاری دارد.
بدون آنکه به کاشی هایی که قبلا”نصب شده اندلطمه بزنید،از یک ناحیه به سمت ناحیه دیگر حرکت کنید.کار کردن در یک قسمت محدود در هر نوبت به شما اجازه می دهد که وقتی هنوز چسب قابلیت انعطاف دارد و خشک و سخت نشده است کار خود را انجام دهید.بیشتر تولید کنندگان مواد چسبی حداکثر زمانی را که شما پس از پهن کردن چسب بر روی سطح می توانید کاشی را روی آن قرار دهید ،بر روی برچسبهایی که به ظروف چسب الصاق شده نوشته اند.این مدت زمان ،حداکثر زمان مجاز چسب نامیده میشود. پس از گذشت این زمان چسب سخت و غیر قابل انعطاف می شود. عادت کنید که همیشه چسب داخل ظرف را در فواصل منظم به هم بزنید.
همیشه از دستورات کارخانه سازنده که روی قوطی یا کیسه مواد چسبنده چاپ شده است ،پیروی کنید. برخی از سازندگان این مواد توصیه می کنند که محصول آنها را با الگویی دایره وار بر روی سطح بگسترانید و برخی دیگر پیشنهاد می کنند که مواد تولیدی آنها در عرض ناحیه چسب کاری و با ماله ای که دارای زاویه ای نسبت به سطح است گسترده شوند.

لمینت و پارکت فلورتک

برای لذت بردن از فضای داخلی منزل و یا محل کارتان نیاز به پوششی در کف آن دارید که علاوه بر هماهنگی با بقیه اجزا از قبیل مبلمان و نورپردازی و غیره، نظر شخصی شما را تامین کرده و جوابگوی سلیقه منحصر به فردتان باشد.

فلورتک در رنگها و طرحهای متنوع توانایی جوابگویی به خواسته ها و سلایق گوناگون را داراست.
ضمنا با ایجاد محیطی گرم و طبیعی و خصوصیات بارزی همجون نگهداری آسان، مقاومت در برابر ضربه و ایجاد حساسیت فضایی مناسب و دلپذیر را ایجاد می کند.
لایه های تشکیل دهنده پارکت و لمینت فلورتک :
• لایه فوقانی
از ترکیب اکسید آلومینیوم اشباع شده با رزین می باشد که باعث زیبایی و استحکام محصول شده است.
• لایه کاغذ طراحی
لایه طراحی از جنس کاغذ بوده و در پروسه تولید بین لایه فوقانی و لایه اصلی (اچ.دی.اف) قرار گرفته و مشخص کننده طرح و رنگ می باشد. بعلت وجود حدود 70 رنگ و طرح مختلف در floortec تنوع بالایی برای انتخاب وحود دارد برای هر سلیقه و فضاای که داشته باشیم.
• لایه میانی hdf
لایه اصلی پارکت لمینیت floortec محسوب شده و با فشردگی بسیاری که داراست، استحکام فوق العاده به همراه حداقل جذب آب (حدود 7%) را به ارمغان آورده است.
• لایه تحتانی
که از ترکیب رزین و یک لایه عایق تشکیل شده است که مستقیما بر روی فوم مصرفی قرار می گیرد.

ویژگیهای لمینت و پارکت فلورتک

ضد لکه
پارکت لمینیت floortec در برابر لکه های ایجاد شده این توانایی را دارد که با دستمال نمدار قابل پاک کردن باشد.

عدم تغییر رنگ
پارکت لمینیت floortec مقاوم نسبت به تغییر رنگ در تابش نور خورشید.

پارافین موجود در قفلها
استفاده از پارافین در قفل پارکت لمینیت floortec باعث جلوگیری از به صدا افتادن قفلها در دراز مدت گردیده و از نفوذ رطوبت در قفل ممانعت بعمل می آورد.

سهولت در نظافت و نگهداری
پارکت لمینیت floortec بعلت دارا بودن لایه فوقانی مستحکم بدون نیاز یه مواد شوینده قابل نظافت و نگهداری می باشند.

ضد حساسیت
پارکت لمینیت floortec هیچگونه حساسیت پوستی و تنفسی ایجاد نمی کند.

مقاوم در برابر مواد شیمیایی
مقاومت بالا در برابر استفاده از مواد شیمیایی خانگی نیز از ویژگی های پارکت لمینیت floortec میباشد.

برخورداری از سطح برجسته و مقاوم در برابر خش و فرسودگی
سطح مقاوم و ضد خش برجسته، روی پارکت لمینیت floortec حالت طبیعی چوب را ایجاد و از لیز خوردن جلوگیری می کند.

مقاوم در برابر آتش سیگار
پارکت لمینیت floortec در برابر آتش سیگار مقاوم می باشد.

منبع : www.parsianforum.com

لوله کشی

پیشینه سامانه لوله کشی و اتصالات لوله به پیدایش تمدن برمی گردد.اولین سامانه لوله کشی شاید در نتیجه تلاش انسانهای نخستین برای تغییر مسیر نهر به منظور رساندن آب به اردوگاه خود ، یا هدایت آن از اردوگاه به بیرون به وجود آمده باشد.مصالحی که برای این کار مصرف می شد شامل صخره ها ، خاک رس و خود بستر رود بود.روشهای اتصال نیز شامل حفر گودالها و ایجاد سدها و خاکریزهایی بود که اتصال داخلی بین نهرها را ایجاد می نمودند.رومیهای باستان برای هدایت جریان آب به شهرهای خود به یک سامانه گسترده لوله کشی تکیه داشتند.در حقیقت برخی از مورخان استفاده از لوله های سربی را نقل کرده اند و یکی از عوامل سقوط امپراتوری روم را عقب ماندگی هوشی در اثر مسمومیت ناشی از سرب می دانند.اگرچه راهی برای اثباط قطعی این نظریه وجود ندارد،ولی به ما هشدار می دهد که انتخاب نادرست مصالح می تواند پیامدهای ژرف و پیش بینی نشده ای داشته باشد.این مقاله در مورد روشهای اتصال امروزی برای انواع مختلف سامانه های  اتصال لوله بحث خواهد کرد.در این بحث به روشهای  اتصال لوله خاص مانند روشهایی که در فرایندها و صنایع نفت استفاده می شود ، کاربردهای خاص و تبدیل بین سامانه های مختلف پرداخته نشده است.

انتخاب روشی مناسب برای  اتصال لوله
روشهای اتصال لوله

اتصالات رزوه ای

اتصالات رزوه ای برای لوله های کوچک (قطر بین یک هشتم تا 2 اینچ)استفاده می شود.رزوه لوله و اتصالات طبق استانداردASMEB1.20.1-1983 با عنوان “رزوه لوله ، کاربرد عام ،اینچ”ساخته می شود.ماشینهای رزوه تراشی برای ایجاد رزوه روی لوله تا قطر اسمی 2 اینچ موجود است.ابزار رزوه تراشی بزرگتر نیز وجود دارد،ولی با استفاده از تبدیل دنده Gear reducer کار می کند و به نیروی انسانی زیادی نیاز دارد.از آنجایی که اتصالات رزوه ای با ماشین یا با دست ایجاد می شوند ، باید توصیه های تولید کننده با دقت دنبال شود.شکل رزوه های لوله باید به گونه ای باشد که با شکل اتصالات تطبیق داشته باشد.

اگر رزوه لوله بیش از اندازه بلند باشد،قبل از اینکه شیب رزوه ها اتصال را آب بندی کند ، از پیش روی درون اتصال باز می ماند.اگر رزوه ها بیش از اندازه کوتاه باشند ، به طور کامل اتصال را جفت نکرده و موجب نشت اتصال می شوند.لوله ای که به درستی متصل شده باشد،محکم بوده و یک رزوه بالای اتصال دیده خواهد شد .هر چیزی بیشتر یا کمتر ، نشان دهنده این است که رزوه ها به طور مناسبی تراشیده نشده اند.

یکی دیگر از اجزای مهم اتصال رزوه ای در  اتصال لوله، خمیر لوله کشی Pipedope است که رزوه ها را قبل از اتصال با آن می پوشانند.خمیر لوله کشی دو وظیفه را انجام می دهد.نخست آنکه در زمان پیوند خوردن اتصال ،سطوح جفت شونده را روانکاوی می کند.دوم اینکه موجب آب بندی اتصال می شود. خمیر لوله کشی باید با ویژگیهای کاربرد سازگاری داشته باشد.ابزارهایی که به سامانه های لوله کشی رزوه ای متصل می شوند،باید برای تعمیر و سرویس در دسترس قرار داشته باشند .

برای دسترسی به اتصالات رزوه ای که در نقاط میانی سامانه لوله کشی نصب می شوند و امکان باز کردن آنها جهت تعویض یا تعمیر، باید به صورت راهبردی از مهره ماسوره ها و یا فلنج ها استفاده نمود.مهندس،محل قرار گرفتن ابزار (به طور معمول یک کنترل کننده یا شیر قطع یا یک صافی)را انتخاب کرده و برای صهولت باز کردن یا تعمیر این ابزار یک مهره ماسوره یا فلنج به آن اضافه می کند.اتصالات رزوه ای اغلب در سامانه های لوله کشی آهنی یا فولادی به کار می روند.ولی لوله های برنجی،برنزی،ABS،CPVC و PVC نیز با اتصالات رزوه ای عرضه می شوند.جنس بر اساس استحکام اتصال نهایی،سیال درون لوله و ملاحظات نگهداری انتخاب می شود.
جنس اتصالات رزوه ای فولادی به سه دسته تقسیم می شود:چدنی،آهن چکش خوار و فولاد ریخته گری.اتصالات چدنی در دو کلاس عرضه می شوند:کلاس125 و کلاس 250 اتصالات کلاس 125 به طور عمده در لوله کشی بخار ، گاز ، مایع و نفت با دمای کمتر از 450 درجه فارنهایت استفاده می شوند.اتصالات کلاس 250 با دماها و فشارهای بالاتری سازگاری دارند.

استانداردASMEB16.4._1998 با عنوان “اتصالات رزوه ای چدن خاکستری”،حاوی رده های فشار و دما می باشد که بر حسب اندازه اتصال برای اتصالات چدنی متفاوت می باشد.اتصالات آهنی چکش خوار نیز به صورت ریخته گری ساخته می شوند ولی برای ایجاد رده فشاری بالاتر تحت عملیات حرارتی تابکاری Annealed قرار می گیرند.این نوع اتصالات در دو کلاس 150 و 300 عرضه می شوند.کلاس 150 این اتصالات برای لوله کشیهای مایع ، هوا و گاز در دمای کمتر از 500 درجه فانهایت به کار می رود.اتصالات کلاس 300 با دماها و فشارهای بالاتری سازگاری دارند.

استانداردASMEB16.3-1998 با عنوان “اتصالات رزوه ای آهن چکش خوار “حاوی رده بندی فشار و دما برای این اتصالات می باشد.اتصالات چدن چکش خوار همچنین در سامانه های لوله کشی که در معرض بارهای تکانه ای شدید باشند،ترجیح داده می شوند.از نظر ابعادی ، اتصالات چدنی و آهن چکش خوار مشابه هستند.(کلاس 125 چدنی در برابر کلاس 150 آهن چکش خوار و کلاس 250 چدنی در برابر کلاس 300 آهن چکش خوار).اتصالات چدنی را می توان با علامت کلاسی که روی بدنه آنها حک شده است از اتصالات آهن چکش خوار تشخیص داد.اتصالات رزوه ای فولادهای کربنی ریخته گری شده را بسته به رده بندی تنظیم شده در استانداردASMEB16.3-1998،می توان در خطوط لوله بخار،آب،قدرت،پالایشگاه و گاز با دمای 750 درجه فارنهایت و بیشتر به کار گرقت.

اتصالات جوشی فولادی

اتصالات جوشی،با لوله های فولادی قطر اسمی (NPT) 2 اینچ یا در نقاطی که فشارهای کاری بیش از psi450 مورد نیاز باشد،استفاده می شوند.جوشکاری از در هم آمیزی دو یا چند قطعه فلزی در حالت مذاب یا مذاب و بخار ، بدون اعمال فشار مکانیکی تشکیل شده است.جوشکاری ذوبی fusion welding می تواند به صورت جوشکاری با گاز و یا با برق باشد.هنگامی که جوشکاری کامل شده،اتصال به وجود آمده اغلب قوی تر از اجزای فلزی متصل شده به هم می باشد.بعضی از آیین نامه ها ملزم می کنند که نصاب دارای گواهینامه تایید شده باشد و کار نهایی نیز آزمایش شده و تایید شود. مشخصات فنی برای لوله های جوش شده باید طبق سری آیین نامه های B31 “انجمن مهندسان مکانیک آمریکا”(ASME) باشد.آیین نامه های محلی ممکن است قوانین ایمنی بیشتری برای سامان دهی نصب لوله های جوش خورده داشته باشند.

اتصالات جوشی پلی اتیلن

جوشکاری ذوبی در لوله های گاز با چگالی بالا و لوله کشی مدار زمینی سامانه های زمین گرمایی به کار می رود.در جوشکاری ذوبی،انتهای لوله های پلی اتیلن بعد از تمیز شدن،تا تشکیل حالت پلاستیکی گرم شده و به هم فشرده میشوند و تا زمانی که پیوند شکل بگیرد،در همان وضعیت نگاه داشته می شوند.

اتصالات فلنجی

اتصالات فلنجی را تقریبا در تمام سامانه های اتصال می توان به کار گرفت.این اتصالات اغلب به جای مهره ماسوره ها به کار می روند.وقتی از این نوع اتصالات برای به هم بستن سامانه های لوله کشی متفاوت استفاده می شود،سامانه های رده بندی فلنج ها ، قطر پیچ ها ،دایره پیچ ها ،و واشرها باید با هم تطبیق داشته باشند.سامانه های پیچ و مهره ای و انبساطی می توانند در مواقعی که روشهای مختلف با هم ترکیب می شوند،مشکلات احتمالی مربوط به تنش بیش از حد مفاصل را کاهش دهند.

اتصالات مکانیکی

بعضی از سامانه های  اتصال لوله معمولا آنهایی که برای کاربرد های خاص مانند تخلیه فاضلاب بهداشتی و مسیرهای هواکش (ونت ها)به کار می روند-را میتوان با اتصالات مکانیکی به هم پیوند داد.این اتصالات معمولا دارای بست و واشر یا مواد آب بندی می باشند که برای آب بندی از سمت بیرون لوله تحت فشار قرار گرفته اند.معمولا این اتصالات تنها برای یک سامانه مشخص مناسب می باشند،زیرا واشرها و مواد آب بندی آنها برای یک سیال عامل خاص طراحی می شوند.

اتصالات پرسی مسی

اتصالات پرسی مسی ،یک نوع اتصال مکانیکی هستند که در یک بخش از لوله و یک اورینگ آب بندی تشکیل می شوند.این پیوند با قرار گرفتن اتصال،اورینگ و لوله در جای خود به صورت خشک ساخته می شود.سپس یک ابزار کنگره زن (crimping)در اطراف مفصل قرار گرفته و آن را تحت فشار قرار میدهد و اتصال را در جای خود چین دار می نماید.اورینگ باید از یک ماده EPDM ساخته شده باشد.این روش یکی از سریع ترین روشهای اتصال می باشد،ولی تنها در کاربردهای کم فشار مانند خطوط لوله آب خانگی یا سامانه های سرمایش و گرمایش آبی (هیدرونیک)کم فشار می توان آن را به کار گرفت.

اتصالات لحیم کاری

برای ایجاد یک اتصال لحیم کاری ، یک سر لوله درون یک مادگی جفت کننده قرار داده می شود و بین سطوح لحیم اعمال می شود.لوله و مادگی قبل از پیوند داده شدن،توسط یک روغن لحیم سایشی تمیز می شوند.روغن لحیم اکسیدها را برداشته و سطوح را از اکسید شدن در طول گرمایش محافظت می کند سپس لوله درون مادگی قرار داده شده و گرم می شود.هنگامی که لحیم به نقطه ذوب خود می رسد،در اثر خاصیت مویینگی به درون اتصال کشیده می شود.سپس گرما دور شده و برای حذف لحیم اضافی ،سطح خارجی اتصال تمیز می شود.برای اتصالات کوچکتر منبع گرما می تواند یک مشعل پروپان باشد.ولی اتصالات بزرگتر به خروجی گرمای بیشتری مانند یک مشعل استیلن نیاز دارند.تصمیم گیری در مورد اینکه اتصال جزو بزرگتر یا کوچکتر محسوب شود،به مهارت جوشکار بستگی دارد.به طور کلی اتصالات بزرگتر از قطر اسمی 3 اینچ ، به جوشکار ماهرتری نیاز دارند.

برای جلوگیری از تخلخل ، سرتاسر اتصال قبل از اعمال لحیم باید به طور یکسان گرم شود.انتخاب لحیم به نوع سیال و کاربرد،حداکثر دما و حداکثر فشار سیال بستگی دارد.از گذشته Sn50 به دلیل محدوده وسیع شکل پذیری و کاربرد آسان به عنوان اولین انتخاب برای لحیم کاری مطرح بوده است.این ماده از 50 درصد قلع و 50 درصد سرب تشکیل شده است.این ماده را می توان برای سامانه های آب و بخار کم فشار(psi15 و دمای 250 درجه فارنهایت) به کار گرفت.ولی درصد سرب بالای آن موجب می شود برای کاربردهای آب خانگی و سامانه های آب آزمایشگاهی مناسب نباشد زیرا آیین نامه های لوله کشی ، استفاده از لحیم هایی که حاوی بیش از 2 درصد سرب هستند را در سامانه های آب آشامیدنی ممنوع کرده است.قبل از انتخاب یک لحیم برای سامانه های آب آشامیدنی،ابتدا آیین نامه های لوله کشی محلی و اطلاعات تولید کننده را بررسی کنید.

اتصالات برنجی

اتصالات برنجی شبیه به اتصالات لحیم کاری هستند با این تفاوت که برای فشارها و دماهای بالاتر قابل استفاده می باشند.پرکننده های برنجی در دماهای بین 1100 تا 1500 درجه فارنهایت ذوب می شوند.استحکام این اتصالات به اندازه استحکام خود لوله های متصل شده می باشد.برای اتصالات و لوله های مسی باید از پرکننده های مس فسفردار استفاده نمود،در حالی که برای لوله های مسی و اتصالات برنزی یا فولادی باید از آلیاژهای حاوی نقره استفاده شود.برای اتصال خطوط لوله مسی در سامانه های تبرید ، آلیاژ35 تا 40 درصد نقره توصیه می شود.

اتصالات لب بر گشته(flared joints)

اتصالات لب برگشته با مس نرم و سایر مواد لوله چکش خوار نرم و پلاستیکی به کار می رود.اتصالات لب برگشته در نقاطی به کار می روند که ابزارها برای تعمیر،آزمایش و یا کالیبره کردن از هم جدا می شوند.باید دقت کنید که لوله های نرم را بیش از اندازه خم نکنید ، زیرا میتواند موجب بروز پدیده خستگی و شکنندگی  قطعه شود.

اتصالات شیاردار(grooved joints)

اتصالات شیاردار با نورد کردن یا برش دادن یک شیار در انتهای لوله ها و اتصال دو انتها با استفاده از کوپلینگ خاردار ایجاد می شوند.این کوپلینگ که از یک بست،و یک ماده آب بندی تشکیل شده است،روی اتصال پیچ می شود.بست، ماده آب بندی را فشرده کرده و لوله را قفل می کند.اتصالات شیاردار با نورد کردن یا برش دادن یک شیار در انتهای لوله ها و اتصال دو انتها با استفاده از کوپلینگ خاردار ایجاد می شوند.کوپلینگ ها با آرایشهای انعطاف ناپذیر و انعطاف پذیری محدود ساخته می شوند.  اتصال لوله

هنگام مشخص کردن کوپلینگهای انعطاف پذیر و انعطاف ناپذیر ، تحلیل تنش و خمش باید مورد توجه قرار گیرد.کوپلینگ با انعطاف پذیری محدود را می توان به جای اتصالات انبساطی استفاده نمود،ولی این کار باید در طراحی مهندسی لوله کشی مورد بررسی قرار گیرد.نصب اتصالات شیار دار سریع تر از سایر روشها انجام می گیرد.این اتصالات برای لوله های فولادی،لوله های فولاد ضد زنگ،لوله های پلاستیکی و لوله های مسی وجود دارند.کوپلینگهای شیار دار را میتوان به جای مهره ماسوره ها ،اتصالات جوشی،فلنجی،رزوه دار و لحیم کاری به کار گرفت.باید از سازگاری مواد آب بندی و مواد کوپلینگ با لوله و سیالی که در حال انتقال است مطمئن شوید.

اتصالات حلالی

اتصالات حلالی برای لوله ها و اتصالات ABS,CPVC و PVC مناسب هستند.لوله های پلاستیکی باید به طور مناسبی نگه داشته شوند زیرا در غیر این صورت احتمال شکم دادن(Sagging) وجود خواهد داشت.مشخصات فنی باید حداکثر فاصله بین پایه ها را نشان دهد.باید از توصیه های تولید کننده در مورد بریدن ، تمیز کردن و متصل کردن پیروی نمود.

جمع بندی

انتخاب روش مناسب اتصال لوله معمولا می تواند در کاهش هزینه ها تاثیر داشته باشد.بدون به کار گیری مشخصات فنی قدرتمند و کاملا تحلیل شده،ممکن است سامانه ای با کمترین هزینه های اولیه نصب کرد،ولی این احتمال وجود دارد که تعمیر و نگهداری و اتکا پذیری سامانه مورد توجه کامل قرار نگیرد.

بخش فرعی: نکاتی در مورد انتخاب

انتخاب سامانه لوله کشی و اتصال مناسب باید با ملاحظات بسیاری انجام گیرد،از جمله:

* نرخ جریان سیال
* تغییرات گذرا در نرخ جریان (احتمال وقوع ضربه قوچ)
* گرانروی سیال
* محدوده فشار کاری
* محدوده دمای کاری
* محل
* تبخیر شدن سیال درون لوله(آیا احتمال پیدایش جریان دوفازی وجود دارد؟)
* آیا سیال درون لوله ممکن است به صورت حلال بلقوه واشرها و مواد آب بندی عمل کند؟
* خورندگی سیال
* آیا سطح خارجی لوله در محیطی خورنده قرار دارد؟
* چگونه با انبساط و انقباض لوله می توان تطبیق یافت؟
* سطح مهارت نصاب  اتصال لوله
* آیا کارفرما روشهای غیرمعمول را می پذیرد؟
* آیا پروژه در مرحله پیشنهاد است یا کارفرما در حال اجرای آن می باشد؟
* آیا روشهای متصل کردن نیازمند خرید تجهیزات ایجاد یا شکل دهی اتصال می باشند؟
* لوله کشی و تجهیزات متصل شده به آن چگونه نگهداری خواهند شد؟
* آیا این تجهیزات در معرض تعویض مکرر هستند؟
بررسی این عوامل به طراح کمک می کند سامانه های لوله کشی و اتصال مناسبی انتخاب نماید.

ابزارهاي جداكننده