مهم ترین ویژگی های یک سقف را می توان به ترتیب زیر برشمرد :

• مقاومت و پایداری آن در برابر نیروهای وزن خود و بارهایی که قرار است سقف تحمل نماید که عمده ترین آن در بام بار برف می باشد ….
• مقاومت در برابر آب و هوا : سقف باید به وسیله مصالح عایق مانع از عبور رطوبت به داخل فضا شود .
• دوام قطعات و اجزای مختلف تشکیل دهنده سقف در برابر فرسودگی.
• همچنین مقاومت در برابر گرما و سرما و آتش سوزی از جمله ویژگیهای یک سقف مناسب است .

هر سقفی از لحاظ نوع ساخت و عملکرد سازه ای با توجه به شرایط می تواند به طرق مختلفی طراحی و اجرا گردد،که از آن جمله اند :

*  سقف طاق ضربی

*  سقف چوبی

*   دال ها ( یکطرفه ، دوطرفه و تیرچه بلوک

*  سقف های کمپوزیت

*   سقف های خرپایی یا فضایی

لازم به ذکر است که سقف های تیرچه بلوک که خود نوعی دال یکطرفه می باشد ، از سه عنصر دال ، تیرچه و بلوک تشکیل یافته که تیرچه ها و بلوک ها خود انواع مختلفی دارند .

بلوک ها که نقش باربری ندارند و فقط خاصیت پرکنندگی دارند انواع مختلفی دارد ازجمله :

* بلوک های بتنی

* بلوک های سفالی

* بلوک های پلاستوفوم

تیرچه ها نیز چند نوع مختلف دارند :

*  تیرچه های پیش کشیده

*  تیرچه های پس کشیده

*  تیرچه های پیش تنیده

انواع سقف‌های بتنی

یکی از اجزای اصلی تشکیل‌دهنده انواع ساختمان‌ها، سقفهای بتنی هستند که نقش اساسی آنها انتقال نیـروهای قائم و افقی ناشی از وزن مـرده سقف، سربارها و نیروهای با دو زلزله به تیرها و ستونها و دیوارهای بابر است. در ضمن، اتصال کلیه اجزای بابر قائم (ستونها و دیوارها) به یکدیگر، موجب تقویت آنها شده و به این ترتیب، کل ساختمان در مقابل نیروهای وارده، به طور واحد واکنش نشان می‌دهد.

نظر به اینکه سقفها سهم نسبتاً زیادی از قیمت تمام شده ساختمان را به خود اختصاص می‌دهند. طراحان ساختمان، سیستم‌های متنوعی را به منظور هرچه اقتصادی‌تر کردن آنها، ابداع و اجرا کرده‌اند که صرفه‌جویی در مصرف بتن و فولاد، کاهش یا حذف قالب‌بندی، بهبود روشهای ساخت و ارتقای کیفیت اجرای محورهای اساسی، کوششهای انجام شده را تشکیل می‌دهند. در زیر، روند اساسی این مراحل پیشرفت به طور مختصر شرح داده می‌شود.

برای صرفه‌جویی در مصرف بتن و سبکتر کردن وزن سقف، قسمتی از مقطع سقف که در منطقه کششی قرار می‌گیرد، حذف و فقط آن مقدار از سطح مقطع بتن که برای جاگذاری آرماتورهای عرضی و کششی لازم است، باقی گذاشته می‌شود. این کار به ویژه برای کاهش وزن مرده سقف و ساختمان، دارای اهمیت خاصی است. فاصله محلهای باقی‌مانده به حد کافی نزدیک به هم انتخاب می‌شوند، تا مناطق فشاری و کششی مقطع بتنی سقف به طور یکپارچه عمل کنند و سقف حالت اولیه خود را از دست ندهد. این روش منجر به طرح دالهای مجوف، با پشت‌بند، لانه زنبوری مانند آنها گردیده است. مصرف بتن در این نوع سقفها، به حدود  مقدار اولیه، و وزن سقف نیز تقریباً به همین میزان کاهش می‌یابد. از طرف دیگر، به علت سبک‌تر شدن وزن سقفها، در مصرف میلگرد و هزینه اجرای بقیه قسمتهای باربر ساختمان، صرفه‌جویی قابل ملاحظه‌ای شود.

قالب‌بندی برای ایجاد فضاهای مجوف در دال، معمولاً به روشهای زیر انجام می‌شود:

در روش نخست، برای اجتناب از قالب‌بندی محلهای خالی و پر کردن آن محلها، از بلوک‌های مجوف و سبک وزن استفاده می‌شود. به این منظور، مصالح پرکننده را به فواصل معین روی قالب کف قرار داده و میلگردها را نصب می‌کنند و سپس بتن‌ریزی انجام می‌شود.

در روش دیگر، از قالبهای فلزی و یا پشم‌شیشه که به راحتی قابل نصب و جمع‌آوری هستند، استفاده می‌گردد

سقف‌های بتنی

سقف تیرچه و بلوک

سقف تیرچه و بلوک جزء دال های یک طرفه به حساب می آید که در این نوع سقف برای کاهش بار مرده از بلوک های توخالی بسیار سبک ( مجوف) بتنی یا سفالی برای پر کردن سقف استفاده می شود۰

کاربرد تیرچه و بلوک در ساختمان

: تیرچه و بلوک برای پوشش سقف ساختمان های اسکلت آجری و اسکلت فلزی واسکلت بتن ارمه استفاده می شود.

اما چرا جزء بهترین ها است ؟
۱: باعث سبکی سقف می گردد
۲: دوام خوب در مقابل آ تش سوزی دارد
۳: مقاومت خوبی در مقابل نیروهای افقی مانند باد و زلزله دارد
۴: عایق صوتی خوبی است
۵: عایق حرارتی در مقابل سرما وگرماست
۶: عایق رطوبتی است
۷: صاف و هموار بودن سطح زیر و روی سقف پس از اجرا از دیگر محاسن این نوع سقف محسوب می گردد

اما همانند دیگر سقفها این نوع سقف نیز دارای معایبی نیز هست که عمده عیب آن:
۱: اجرای آن نسبت به سقف های مشابه زمان زیادی نیاز دارد
۲:اجرای سقف تیرچه و بلوک نیاز به نیروی ماهر و متخصص دارد که متاسفانه به این موضوع اهمیت چندانی داده نمی شود
۳: و بزرگترین عیب این سقف این است که در دهانه های بزرگ نمی توان استفاده گردد

جدول ارتفاع بلوک و ضخامت سقف

ضخامت سقف                  ارتفاع بلوک
۲۵                                      ۱۸
۳۰                                     ۲۲

۳۵                                      ۲۶

نکات مربوط به تیرچه ها:
نکته ۱:  اندازه عرض تیرچه ها ۸تا ۱۲ سانتیمتر است.
نکته ۲:  ضخامت تیرچه ها معمولا ۴ سانتیمتر است.
نکته ۳:  پس ازبتن ریزی تیرچه ها آن را بوسیله ویبراتور خوب ویبره کنیم.
نکته ۴:  بتن داخل قالب فلزی یا سفالی جهت ساخت تیرچه با عیار ۴۰۰ تا ۵۰۰ کیلوگرم سیمان در متر مکعب بتن ریز با مصالح سنگی ریزدانه تهیه شود.
نکته ۵:  فاصله محوروسط تا محوروسط تیرچه دیگر معمولا ۵۰ سانتیمتر شود.

سقف تیرچه و بلوک

پاره ای از محدودیت ها و ویژگیهای فنی سقف تیرچه و بلوک شامل تیرچه پیش ساخته نیز می شود. در زیر ویژگیهای مهم اجزای تشکیل دهنده خود تیرچه ، مورد بحث قرار می گیرد.

تیرچه پیش ساخته از قسمت های زیر تشکیل می یابد :

*  عضو کششی

*  میلگردهای عرضی

*  میلگرد بالائی

*   بتن پاشنه

سقف تیرچه و بلوک

عضو کششی

حداقل تعداد میلگرد کششی دو عدد بوده و سطح مقطع میلگردهای کششی از طریق محاسبه تعیین می شود . در هر صورت ، سطح مقطع میلگرد کششی برای فولاد نرم ، از ۰٫۰۰۲۵ ، و برای فولاد نیم سخت و سخت ، از ۰٫۰۰۱۵ برابر سطح مقطع جان تیر نباید کمتر باشد . توصیه می شود قطر میلگرد کششی از ۸ میلیمتر کمتر و از ۱۶ میلیمتر بیشتر نباشد. در مورد تیرچه هایی که ضخامت بتن پاشنه آنها ۵٫۵ سانتیمتر یا بیشتر باشد ، می توان حداکثر قطر میلگرد کششی را به ۲۰ میلیمتر افزایش داد. برای صرفه جویی در مصرف فولاد و پیوستگی بهتر آن با بتن ، معمولا از میلگرد آجدار ، به عنوان عضو کششی استفاده می شود. حداکثر سطح مقطع میلگردهای کششی ، بستگی به نوع فولاد و بتن مصرفی دارد و نباید از مقادیر مندرج در جدول زیر بیشتر باشد.

حد جاری شدن فولا بر حسب کیلوگرم بر سانتیمتر مربع	۲۰۰	۳۶۰۰	۴۲۰۰
تاب فشاری بتن ۲۵۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع	۳٫۴%	۲٫۹۸%	۲٫۱%
تاب فشاری بتن ۳۰۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع	۴٫۲%	۳٫۷%	۲٫۶%
تاب فشاری بتن ۳۵۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع	۴٫۸۵%	۴٫۲۴%	۳%

مقادیر بالا بر حسب درصد سطح مقطع جان تیر است.

نکته بسیار حائز اهمیت این است که در عمل باید از تطبیق مقاومت میلگردهای مورد استفاده با مقاومت قید شده در جدولها و محاسبات اطمینان حاصل کرد.

در صورت استفاده از میلگردهای کششی به تعداد بیش از دو عدد ، دو میلگرد طولی باید در سرتاسر طول تیرچه ادامه یابند ، ولی طول مورد نیاز بقیه میلگردها را می توان با توجه به نمودار لنگر خمشی محاسبه و در مقطعی که مورد نیاز نیست ، قطع نمود.

فاصله آزاد بین میلگردهای کششی نباید از قطر بزرگترین دانه شن بتن مورد مصرف در پاشنه تیرچه به اضافه ۵ میلیمتر کمتر باشد.

فاصله میلگرد کششی از لبه جانبی بتن پاشنه تیرچه ، به شرط وجود بلوک ، نباید از ۱۰ میلیمتر کمتر باشد و فاصله آزاد میلگرد کششی از سطح پائین تیرچه ( پوشش بتنی روی میلگرد ) نباید از ۱۵ میلیمتر کمتر باشد . در صورتی که از کفشک ( قالب سفالی ) استفاده شود ، فاصله آزاد میلگرد کششی از قسمت بالائی کفشک نباید از ۱۰ میلیمتر کمتر باشد.

پوشش روی میلگردها که در بالا شرح داده شد ، مربوط به تیرچه های مورد استفاده برای فضاهای داخلی ساختمانهاست. در صورتی که این تیرچه ها در محیط های باز ، مانند بالکن یا در فضاهایی که دارای مواد زیان آور برای بتن می باشند ، ادامه یابند ، اجرای یک لایه اندود ماسه سیمان پر مایه به ضخامت حداقل ۱۵ میلیمتر در زیر پوشش ، ضروری است. در ساختمانهائی که خورندگی فراگیر است یا در اقلیمهای خورنده باید حداقل ضخامت پوشش بتنی روی میلگردها رابه ۳۰ میلیمتر افزایش داد.

میلگردهای عرضی

این میلگردها جهت منظورهای زیر در تیرچه منظور می شوند:

*  تامین اینرسی (=لختی ) لازم جهت مقاومت تیرچه در هنگام حکل و نقل.

*  تامین مقاومت لازم جهت تحمل بار بلوک و بتن پوششی در بین تکیه گاه های موقت ، پیش از به مقاومت رسیدن بتن.

*  جهت تامین پیوستگی لازم بین تیرچه و بتن پوششی ( درجا )

*   تامین مقاومت برشی مورد نیاز تیرچه.

برای میلگردهای عرضی از نوع فولاد نرم و نیم سخت استفاده می شود که بصورت مضاعف یا منفرد تولید می شوند.

سطح مقطع میلگردهای عرضی نباید از ۰٫۰۰۱۵bw.t کمتر اختیار شود که bw عرض جان مقطع و t فاصله دو میلگرد عرضی متوالی است.قطر میلگردهای عرضی از ۵ میلیمتر تا ۱۰ میلیمتر تغییر می کند ، و در هر حال ، حداقل قطر برای خرپای با میلگردهای عرضی مضاعف ۵ میلیمتر ، و برای خرپای با میلگرد عرضی منفرد، ۶ میلیمتر است. در مورد خرپای ماشینی ، میلگردهای عرضی به طور مضاعف و از نوع نیم سخت می باشند. قطر میلگردهای عرضی این نوع خرپاها بین ۴ الی ۶ میلیمتر تغییر می کند.

حداقل زاویه میلگرد عرضی نسبت به خط افق ، ۳۰ درجه است و معمولا از ۴۵ درجه کمتر نیست. ارتفاع خرپای تیرچه معمولا با توجه به ضخامت سقف ، که خود تابعی از دهانه مورد پوشش است ، تعیین می شود. فاصله میلگردهای عرضی متوالی در تیرچه ها ، حداکثر ۲۰ سانتیمتر است.

در بعضی از انواع تیرچه ها ، به جای میلگرد عرضی ، از ورق خم کاری شده با تسمه استفاده می شود.

میلگرد بالائی

از میلگرد بالائی ( میلگرد ساده یا آجدار ) به منظور تحمل نیروی فشاری خرپا در مرحله اول باربری تیرچه استفاده می شود و قطر آن با توجه به نوع میلگرد و طول دهانه ، فاصله تیرچه ها ، ارتفاع خرپای تیرچه و ضخامت بتن پوششی ، همچنین فاصله های جوشکاری عرضی ، از ۶ تا ۱۲ میلیمتر متفاوت است

در بعضی از انواع تیرچه ها ، از تسمه یا ورق به جای میلگرد بالایی استفاده می شود. جدول زیر به عنوان راهنمای تعیین میلگرد بالائی تیرچه های غیر ماشینی توصیه می شود:

ا دهانه ۳ متر	۶ میلیمتر
دهانه ۳ متر تا ۴ متر	۸ میلیمتر
دهانه ۴ متر تا ۵٫۵ متر	۱۰ میلیمتر
دهانه ۵٫۵ متر تا ۷ متر	۱۲ میلیمتر

میلگرد کمکی اتصال

این میلگرد ، به منظور مهار کردن میلگردهای کششی و امکان استقرار بیش از دو میلگرد کششی در ناحیه پاشنه تیرچه ، به کار برده می شود.

قطر میلگردهای کمکی اتصال ، ۶ میلیمتر و طول آنها در حدود فاصله میلگردهای کششی است. میلگردهای کمکی اتصال در فواصل ۴۰ تا ۱۰۰ سانتیمتری از یکدیگر نصب می گردند. در بعضی از کارخانه های تولید تیرچه که جهت قالب بتن پاشنه از ناودانی استفاده می شود ، معمولا بتن پاشنه تا انتهای میلگرد کششی ادامه می یابند. در این موارد ، بهتر است میلگرد کمکی در فاصله ۱۲ سانتیمتری از دو انتهای میلگرد کششی نصب شود تا هنگام اجرای سقف ، و در صورت شکستن دو سر تیرچه جهت نمایان شدن میلگردهای کششی ، خرپا صدمه نبیند.

جوشکاری

اتصال میلگردهای عرضی و اعضای بالایی و زیرین خرپای تیرچه ، معمولا توسط نقطه جوش تامین می گردد. البته می توان از هر نوع عمل جوشکاری مناسب ، جهت اتصال اعضای خرپا استفاده کرد ، مشروط بر آنکه در مرحله جوشکاری ، از سطح مقطع اعضای خرپای تیرچه کاسته نشود ، مشخصات مربوط به جوشکاری باید مطابق آئین نامه های معتبر داخلی یا خارجی باشد.

بتن پاشنه

حداقل عرض بتن پاشنه ۱۰ سانتیمتر است و نباید از  ( ۳٫۵/۱ ) برابر ضخامت سقف کمتر باشد. ارتفاع بتن پاشنه باید به میزانی باشد که قابل بتن ریزی بوده و پوشش بتن روی میلگرد را جهت ایجاد مقاومت در برابر آتش سوزی تأمین نماید و همچنین پس از قرار گرفتن بلوک با سطح زیری تیرچه همسطح گردد. معمولا ضخامت بتن پاشنه ۴٫۵ تا ۵٫۵ سانتیمتر و عرض آن ۱۰ تا ۱۶ سانتیمتر است.

پاشنه پس از جاگذاری خرپا در قالب فلزی یا در قالب دایمی سفالی ( کفشک ) بتن ریزی می گردد. بتن پاشنه نقش بسیار مهمی در نحوه اجرای سقف دارد. چنانچه سطوح افقی و عمودی تیرچه ، در امتداد طولی انحنا داشته باشند ، جاگذاری بلوکها با مشکلاتی مواجه خواهد گشت. نشمینگاه بلوک باید صاف و یکنواخت باشد تا بلوکها به طور یکنواخت در محل خود قرار گیرند و سطح زیرین سقف برای نازک کاری بعدی مناسب گردد.

حداقل تاب فشاری بتن پاشنه ، ۲۵۰ کیلوگرم بر سانتیمتر مربع است. مواد تشکیل دهنده مخلوط بتن برای یک متر مکعب بتن پاشنه تیرچه به شرح زیر توصیه می شود :

*  شن و ماسه تا ۱۲ ( تا ۱۲ میلیمتر ) ۱۲۰۰ لیتر

*  سیمان ۳۰۰- ۴۰۰ کیلوگرم

پس از بتن ریزی پاشنه ، باید مراقبت های لازم جهت نگهداری و مرطوب نگهداشتن بتن معمول گردد. نوع بتن و ضخامت پوشش بتنی روی میلگردهای کششی ، تأثیر زیادی در مقاومت سقف در مقابل آتش سوزی دارد. در صورتی که بتن پاشنه تیرچه معیوب و شکسته باشد، باید آن تیرچه را از محل عیب به دو تیرچه کوتاهتر تقسیم نمود، و یا نسبت به خرد کردن کامل بتن پاشنه و بتن ریزی مجدد آن اقدام کرد.

در صورت استفاده از قالب فلزی و عدم استفاده از کفشک، تیرچه بتن ریزی شده را می توان، بسته به شرایط حرارت محیط پس از ۲۴ تا ۴۸ ساعت از قالب خود جدا کرد. هنگام بتن ریزی پاشنه تیرچه باید به دقت خرپا داخل قالب فلزی یا کفشک قرار گیرد و  میلگرد کششی در تمام طول تیرچه به طور یکسان و طبق ویژگیهای یاد شده رعایت شود. معمولا بتن تیرچه در مدت ۱۰ روز پس از بتن ریزی به مقاومت عملی (working strength) خود می رسد.

مشخصات مواد افزودنی جهت زود گیر کردن و ایجاد کارائی بیشتر باید مطابق آئین نامه های معتبر داخلی یا بین المللی باشد

مزایای سقف تیرچه بلوک

در زیر مهمترین ویژگیهاای این نوع سقف در مقایسه با سقف تیرآهن – طاق ضربی و دال بتنی یکپارچه آمده است:

۱)      به علت مصرف بلوک تو خالی و حذف بتن ناحیه کششی در مصرف بتن صرفه جویی می شود.

۲)      به علت تولید تیرچه و بلوک در کارخانه نیروی انسانی کمتری مورد نیاز است .

۳)      وزن تیرچه ها کم است به طوریکه توسط کارگران قابل نصب است و در طبقات کم نیاز به جرثقیل نیست .

۴)      به علت پیش ساخته بودن تیرچه و بلوک نصب سقف بسیار آسان و سریع خواهد بود .

۵)      قالب بندی زیر سقف فقط به شمع بندی و نصب چهار تراش در فاصله های معین جهت تامین تکیه گاههای موقت تیرچه ها محدود میشود .

۶)      به طور یکپارچه بتن ریزی می شود و بتن کمتری نسبت به سقفهای بتن آرمه معمولی مورد نیاز است .

۷)      مقاومت سقف اجرا شده با تیرچه بلوک در برابر نیروهای افقی ( باد – زلزله ) بسیار خوب است .

۸)      به علت تو خالی بودن بلوک سقف عایق حرارتی و صوتی خوبی است .

۹)      به علت مسطح بودن زیر سقف در مقایسه با طاق ضربی ضخامت نازک کاری به حداقل می رسد   و بار مرده سقف کمتر می شود .

۱۰)     با توجه به مصرف کم فولاد از نظر اقتصادی مناسب است .

محاسبه وزن سقف‌ها

توجه : وزن سقفها طبق وزن واحد حجم‌های ارائه شده توسط آیین‌نامه ۵۱۹ و مبحث ششم سازمان مدیریت و برنامه ریزی کشور می‌باشد. اگر چه ممکن است ، بعلّت اجرای نادرست سقفها ، عملاً  به وزنهای بالاتر از آنچه محاسبه شده است برسیم ، ولی در هر صورت ، ارقام فوق جهت مقایسه نسبی وزن سقف‌ها صحیح و قابل استناد می‌باشد.

*در صورت عدم استفاده از سقف کاذب سیاک و استفاده از سقف کاذب گچی (طبق آیین‌نامه ۵۱۹ ،سقف کاذب گچی =   ) وزن سقف‌های سیاک حدود    می‌باشد.

طبقه بندی: مطالب آموزشی
تعداد مشاهده: 26,715
کلمات کلیدی: کلمه کلیدی یافت نشد
مطالب مرتبط

محاسبه کولر آبی مناسب هر مکان و توصیه های فنی
جدا ساز ارتعاش در سازه
انواع سدها و سرریزها
بتن خود تراکم
معرفی سقف های پس تنیده یا پس کشیده
دانلود پاورپوینت تناسبات در معماری
انکراژ و نیلینگ
آموزش بارگذاری در 10 دقیقه
كاربرد ليزر در ساخت و ساز
تخمین تجربی ابعاد فونداسیون نواري

پیش تنیدگی :

 پیش تنیدگی عبارت است از ایجاد یک تنش ثابت و دائمی ( Prestress ) در یک عضو بتنی به نحو دلخواه و به اندازه لازم ، به طوریکه در اثر این تنش ، مقداری از تنش های ناشی از بارهای مرده و زنده در این عضو خنثی شده و در نتیجه مقاومت باربری آن افزایش پیدا می کند .

هدف اصلی از پیش تنیده کردن یک عضو بتنی ، محدود کردن تنش های کششی و ترک های ناشی از لنگر خمشی ، تحت تاثیر بارهای وارده در آن عضو می باشد .

بتن جسمی است مقاوم در مقابل فشار ، ولیکن مقاومت آن در مقابل کشش بسیار کم می باشد ، بنابراین می توان با وارد کردن فشار به بتن ، کشش ایجاد شده در اثر بار مرده و زنده را در عضو بتنی تقلیل و در نتیجه مقاومت آن را افزایش داد .

کاربرد بتن پیش تنیده معمولاً در عضوهایی است که تحت تاثیر خمش می باشد مانند : تیرها ، دال ها ، دیوارهای حائل و ستون ها . ولی می توان از بتن پیش تنیده در عضوهایی که تحت تاثیر کشش هستند مانند : لوله ها ، مخازن آب و غیره نیز به نحو مطلوب استفاده نمود .

مزایای بتن پیش تنیده :

۱ ) نداشتن ترکهای دائمی

 یکی از مهمترین خواص سازه های بتن پیش تنیده نداشتن ترک های دائمی می باشد . این موضوع باعث دوام بیشتر این نوع سازه ها نسبت به سازه های بتنی و بتن آرمه می شود . این امر به خصوص در محیط هایی با گازها و زمین های خورنده و همچنین سازه های دریایی بسیار حائز اهمیت می باشد . برتری بتن پیش تنیده نسبت به بتن آرمه در ساختمان تانکرهای آب و مخازن به جهت نداشتن ترک واضح است .

 ۲ ) وزن کمتر سازه

وزن سازه های بتن پیش تنیده به مراتب از وزن سازه های بتن آرمه معادل کمتر است . اولاً چون از مقاومت تمام سطح مقطع بتن استفاده می شود ، میزان بتن لازم کمتر است . ثانیاً چون فولاد مصرفی دارای مقاومت زیادتری است ، معمولاً وزن فولاد لازم بین یک سوم تا یک پنجم وزن فولاد معمولی معادل می گردد .

 ۳ ) نداشتن خیز به سمت پایین

خیز به طرف پایین ( deflection ) تیرهای بتنی پیش تنیده تحت اثر بارهای سرویس معمولاً بسیار کم می باشد . زیرا قبل از وارد آمدن بارهای سرویس ، تحت تاثیر نیروهای پیش تنیدگی مقداری خیز به طرف بالا در تیر به وجود آمده است ، که از شدت خیز به طرف پایین می کاهد .

 ۴ ) تست سازه قبل از بارگذاری

در سازه های بتن پیش تنیده قبل از وارد آمدن بارهای سرویس ، سازه به وسیله نیروی پیش تنیدگی به شدت بارگذاری شده و بتن و فولاد تحت اثر تنش های زیادی قرار می گیرد ، و این خود یک نوع امتحان از نظر مطمئن بودن بتن و فولاد می باشد .

 ۵ ) قابلیت انعطاف پذیری

با تغییر مقداری نیروی پیش تنیدگی می توان سازه را صلب و یا انعطاف پذیر کرد ، بدون اینکه مقاومت نهایی آن تغییری بکند .

 ۶ ) اقتصادی بودن سازه

سازه های بتن پیش تنیده معمولاً برای دهانه های بزرگ و بارهای سنگین اقتصادی تر از سازه های بتن آرمه می باشد .

 ۷ ) انعطاف پذیری در معماری

سازه های بتن پیش تنیده به دلیل حذف بعضی از ستون ها و پایه ها ، امکان اجرای سازه با دهانه های بزرگتر را امکان پذیر ساخته و قابلیت سازه از نظر معماری را افزایش می دهد .

به عنوان مثال سطح هیپربولوئید ( که از دوران هذلولی به وجود می آید ) پیش تنیده برای پوشش سقف ساختمان های صنعتی با دهانه های ۱۰ تا ۱۸ متر ، سازه های فضایی و … از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه و از نظر آرشیتکتی بسیار زیبا می باشد .

روشهای پیش تنیدگی:

 ۱- بتن پیش تنیده پیش کشیده (Pre-tensioned concrete ) :

بتن پیش کشیده بتنی است که کابل های پیش تنیدگی آن قبل از ریختن بتن کشیده شده باشند . در بتن پیش کشیده کابل های داخل بتن به بتن چسبیده اند و در واقع کابل بدون غلاف داخل بتن جای می گیرد و بعد از اینکه بتن به مقاومت مشخصه رسید ، کابل ها را از تکیه گاههای دو طرف آزاد کرده و قسمت اضافی بیرون مانده از بتن را قطع می نمایند . تمام نیروی پیش تنیدگی به طور کامل در طولی از کابل به بتن منتقل می شود که این طول انتقال ، بستگی به نوع سطح فولاد ، شکل مقطع و قطر آن دارد . همچنین مقاومت بتن نیز در آن موثر می باشد همانند تولید شمع ها و تیرهای پیش ساخته .

برای جلوگیری از وارد شدن ضربه به بتن در موقع انتقال نیروی پیش تنیدگی ، باید این نیرو به طور آرام و تدریجی به بتن منتقل شود . همچنین قطعه بتنی باید بتواند به راحتی در روی بستر خود بلغزد تا جلوی به وجود آمدن نیروهای داخلی در اثر اصطکاک گرفته شود .

یکی از خاصیت های مهم بتن پیش کشیده این است که می توان چندین عضو یک شکل را در آن واحد بین دو تکیه گاه ریخته و پس از گرفتن بتن با قطع کردن کابل های مشترک ، آنها را از هم جدا کرد . این کار از نظر اقتصادی بسیار مقرون به صرفه می باشد ، زیرا عمل کشیدن کابل ها برای تمام عضوها فقط یکبار انجام می شود همانند تولید قطعات پیش ساخته Hallow-core که مراحل تولید به شکل زیر می باشد .

 

۲- بتن پیش تنیده پس کشیده (Post-tensioned concrete ) :

اگر فولاد پیش تنیدگی را بعد از گرفتن و سفت شدن بتن بکشند ، بتن را اصطلاحاً بتن پس کشیده می نامند . نیروی پیش تنیدگی توسط گیره های ( anchorages ) دو انتهای سازه از کابل به بتن منتقل می گردد . فولاد پیش تنیدگی نباید قبل از کشیدن به بتن چسبیده باشد ، در غیر این صورت امکان کشیدن آن وجود نخواهد داشت . فولادهای پیش تنیدگی را باید در داخل غلاف ها یا مجراهایی که در داخل بتن یا خارج از آن تعبیه شده است ، قرار داد .

کابل های پیش تنیدگی را می توان قبل و یا بعد از بتن ریزی در داخل غلاف ها کار گذاشت . کابل ها به صورت یکی یکی به وسیله دستگاه کابل ردکن ( strand pusher ) و یا به طور دسته ای بوسیله نیروی انسانی در داخل غلاف کار گذاشته می شود .

انواع بتن پیش تنیده پس کشیده

۱) با روش چسبنده ( Bonded )

بعد از پایان عملیات کشش کابل ها ، برای جلوگیری از زنگ زدن کابل ها ، دوغاب سیمان به داخل غلاف ها تزریق می شود تا فاصله بین کابل و غلاف را پر کند . در این حالت چون کابل توسط دوغاب به غلاف و در نتیجه به بتن می چسبد ، اصطلاحاً این روش را چسبنده ( Bonded )  می نامند .

 .

 .

گروت تزریق شده داخل گیره

۲) با روش غیر چسبنده ( Unbonded )

گاهی اوقات به دلائل خاصی از جمله ایجاد انعطاف پذیری بیشتر سازه جهت مقاومت بهتر در مقابل زلزله ، ممکن است دوغاب به داخل غلاف تزریق نکنند . در چنین حالاتی چون هیچ نوع چسبندگی بین کابل و غلاف وجود ندارد ، این روش را غیر چسبنده ( unbonded ) می نامند . در چنین مواقعی برای جلوگیری از زنگ زدن کابل ، داخل غلاف و دور کابل را پر از گیریس می کنند . بعضی از کارخانه های کابل سازی ، کابل هایی تولید می کنند که در داخل لوله های پلاستیک پر از گریس قرار دارد . این نوع کابل های فاقد چسبندگی را می توان مستقیماً در داخل بتن کار گذاشت و بعد از کسب مقاومت از بتن ، کابل ها را کشید که گریس مانع از چسبیدن کابل به غلاف پلاستیکی و در نتیجه به بتن می شود .

در روش غیر چسبنده اگر به دلائلی کابل از داخل گیره ها در برود و یا از هر نقطه پاره شود ، نیروی پیش تنیدگی در آن مقطع از بین می رود .

مقـدار انـرژی مورد نیازی که بایستی بـه منظـور یکپارچه سازی بتن بـه کار گرفته شود. بـرای کسی که بـه صورت دستی اقدام بـه متـراکم سازی بتن تازه نموده، معلوم و مشخص می باشد. نیرو و عملکرد ویبراتورها به مراتب از سایـر وسایل دستی متراکم سازی بتن، مؤثـر می باشد. زیـرا در مدت زمان کوتاهتری بـه کمک ویبراتورها، انرژی بیشتری به بتن منتقل می شود. مقدار انرژی منتقل شده به وسیله ویبراتور، با توان سوم فرکانس ویبراتور (f3) نسبت مستقیم دارد. در صورتی که تمام پارامترهای مربوط به ویبراتور و بتن را ثابت نگه داریم، با افزایش فرکانس ویبراتور از  vpm 6000 (لرزه در دقیقه) به vpm 7500، مقدار انرژی انتقالی به بتن در مدت زمان معین، دو برابر خواهد شد. مقدار انرژی خروجی از vpm 7500 به vpm9500 نیز دو برابر می گردد.

یک انتخاب صحیح در فرکانس بالاتر ویبراتور، می تواند به یکپارچه سازی هرچه مؤثرتر بتن و کاهش مدت زمان ویبره بیانجامد و البته انتخاب نادرست نیز، نتایج معکوس را به دنبال خواهد داشت؛ به تعبیر دیگری، انتخاب نادرست فرکانس پایین ویبراتور، منجر به یکپارچه سازی ناقص و معین بتن شده و یا مدت زمان بیشتری را برای ویبره نمودن طلب می کند. در صورتی که ولتاژ وروردی کم باشد، نیروی خروجی نیز کم خواهد بود و این به معنای تراکم ناقص و نامناسب بتن می باشد. کاهش فرکانس از vpm 8000 به vpm 6500 (حدود 20 درصد کاهش) انرژی خروجی را نصف می نماید. این کاهش انرژی خروجی ویبراتور را می توان با افزایش مدت زمان ویبره به دو برابر مدت زمان اولیه و کم کردن فواصل جاگذاری شلنگ ویبره در بتن جبران نمود. در حال حاضر ویبراتورهایی که با فرکانس حدود vpm 17000 در دسترس می باشند که امکان یکپارچه سازی هرچه سریعتر و بهتر بتن را در مدت زمان معین فراهم می اورند. فرکانس ویبراتور بر اساس لرزش ان در هوا تعیین می گردد؛ اما فرکانس که هنگام ادخال ویبره در بتن و در تماس با بتن اندازه گیری می گردد، معیار سنجش می باشد و این فرکانس به طور قابل ملاحظه ای از فرکانس اندازه گیری شده در هوا کمتر بوده و مقدار این افت به مشخصات مخلوط بتنی و حجم ان بستگی دارد. کاهش 20 درصدی فرکانس ویبره از هوا به داخل بتن دور از انتظار و غیر معمول نبوده و به روشنی افت فرکانس ویبراتور در هنگام ادخال ویبره به بتن به وسیله اپراتور ملموس و شنیدنی است. 

ایا مرز و محدودیتی برای ویبره های با فرکانس زیاد وجود دارد؟
ویبراتورهای فرکانس بالا، به طور مؤثری می توانند هوا را از بتن خارج نمایند و این موضوع به تراکم هرچه بهتر بتن می انجامد، لیکن ممکن است به کاهش مقاومت بتن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای متوالی انجماد و ذوب نیز بیانجامد. ویبراتورها به دو طریق هوا را از بتن خارج می نمایند؛ و اندازه حبابهای هوا و حجم هوای خارج شونده از بتن تازه به پارامترهایی از جمله فرکانس ویبراتور وابسته می باشد. در وهله اول، ویبره با فرکانس مناسب، منجر به روانی بتن پلاستیک شده اجازه حرکت حبابهای هوا در کلیه اندازه ها را به سمت سطح بتن فراهم می سازد. از انجائیکه حبابهای بزرگتر سریعتر از حبابهای کوچکتر خود را به سطح بتن می رسانند، لذا حجم بزرگتری از هوای محبوس در همان مدت کوتاه اولیه ویبره، از بتن خارج می گردد. در مرحله دوم، ویبراتور در بتن تازه، متناوبا بتن محصور را فشرده و غیرفشرده (Compress & Decompress) نموده و کلیه حبابهای هوا نیز بر اثر فرکانس و لرزش ویبراتور منقبض و منبسط می شوند. لازم به ذکر است بر اثر پدیده های فوق الذکر ساختارهای ترد و لاستیک مانند حبابهای هوا دچار گسیختگی و انفجار می شوند. این گسیختگی در صورتی اتفاق می افتد که فرکانس نیروهای انقباضی و انبساطی وارده بر حبابها، با فرکانس طبیعی انها (حبابها) برابر شده و پدیده رزونانسی (Resonance) تشدید به وقوع بپیوندد. جای توجه دارد که حبابهای بزرگتر، فرکانس طبیعی پایین تری داشته، از این حبابهای مذکور تردتر و شکننده تر بوده و در طی فرایند ویبراسیون دچار از هم پاشیدگی می شوند. فرکانس روزنانسی حبابها در اب با اندازه انها نسبت معکوس دارد. بر اساس تجربیات سالیان متمادی با ویبراتورهای به فرکانس vpm 3000 تا vpm 6000، انتظار می رود در این محدوده فرکانسی تنها حبابهای بزرگتر و مبحوس (Entrapped) از بتن خارج شده و حبابهای کوچکتر بدون تحریک شدید، سالم در بتن باقی بماند. با بالا رفتن فرکانس ویبراتورها، عملکرد انها در خارج کردن حبابهای کوچکتر از بتن نیز به مراتب بهتر و مؤثرتر می گردد. فرکانس بالاتر در ویبراتورها، منجر به کاهش مقدار هوای موجود در بتن و همچنین کاهش مقاومت بتن در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب می گردد. اندازه حبابهای هوا در ارتباط با مقاومت بتن در برابر سیکلهای انجماد و ذوب به همان اندازه از اهمیت برخوردار است که مقدار هوای موجود در بتن مهم می باشد. بنابراین در صورت ابقاء حبابهای کوچک در بتن، کاهش در حجم هوای موجود در بتن لزوما منجر به کاهش دوام بتن نمی گردد.
چنانچه تراکم بتن بدون هوا مدنظر بوده و حفاظت در برابر سیکلهای انجماد و ذوب حائز اهمیت نباشد، خارج نمودن کلیه حبابهای هوا در تمام اندازه ها از بتن منجر به افزایش مقاومت بتن سخت شده و بالا رفتن دانسیته ان می گردد، اما در صورتی که تراکم بتن هوادار مد نظر باشد، فقدان حباب هوا، خصوصا حبابهای کوچکتر در بتن، مقاومت در برابر سیکلهای انجماد و ذوب را شدیدا کاهش می دهد.

فرکانس بهینه ویبراتورها 
پس از بحث های صورت گرفته در قسمتهای قبل، حال جای این سؤال است که فرکانس بهینه ویبراتور به منظور تراکم سازی حداکثر بتن و رسیدن به بیشترین مقاومت در برابر خرابیهای ناشی از سیکلهای انجماد و ذوب چه مقدار است؟ پاسخ سؤال مذکور منوط به موارد مندرج در ذیل می باشد: نخست، این سؤال از جانب چه کسی مطرح گریده است؟ دوم، تجهیزات ویبره بتن دارای چه مشخصاتی است و ترکیب مخلوط بتنی چگونه است؟ سوم، مشخصات فنی بتن را چه کسی تهیه نموده است؟
برخی، در جدول مشخصات فنی، فرکانس را به vpm 5000 تا vpm 8000 محدود نموده اند، برخی دیگر نیز فرکانس را به vpm 8000 تا vpm 10000 منحصر کرده اند. اما انچه که بایستی در صورت عدم وجود فرکانس معین در مشخصات فنی در نظر داشت این است که انرژی خروجی در فرکانس vpm 10000 دو برابر انرژی خروجی در vpm 8000 بوده و نیروی خروجی در vpm 8000 چهار برابر نیروی خروجی در vpm 5000 می باشد. مقادیر فوق الذکر مشروط به ثابت بودن کلیه پارامترها و فاکتورها به غیر از فرکانس (متغیر مستقل) ویبراتور است.
پر واضح است که مخلوط های مختلف بتنی، عکس العملها و بازتابهای متفاوتی در برابر ویبراسیون از خود نشان می دهند، نسبتهای اختلاط و دانه بندی سنگدانه های مصرفی در بتن، بیشترین تاثیر را در مقایسه با خمیر سیمان و یا مقدار اب بر روی ویبراسیون بتن و فرکانس مورد نیاز دارند. پایداری حبابهای هوا نیز خودشان به فاکتورهایی از قبیل شیمی سیمان و اب، نوع مخلوط و میزان اب و سیمان مصرفی در ساختار بتن، دانه بندی سنگدانه ها و دمای بتن وابسته هستند؛ مخلوط های بتنی با حبایهای ریز (Fine 0 air – void) در مقایسه با مخلوط های بتنی با حبابهای درشت (Coarse – air – void) به فرکانسهای بالاتری جهت ویبراسیون احتیاج دارند. نوع، اندازه، وزن دامنه نوسان و مدت زمان ویبره یک دستگاه ویبراتور همگی در تعیین فرکانس بهینه برای مخلوط بتنی در یک سایت خاص به همراه ماشین الات ویژه مصرفی در ان سایت، تاثیرگذار می باشند. اما انچه که حائز اهمیت است، این است که نتیجه بحث یک پاسخ عمومی و یا یک فرکانس معین نمی باشد، بلکه احتیاج واقعی این است که یک مخلوط معین بتنی در مقابل تجهیزات خاص به کار گرفته شده در ارتباط با ان، چه عکس العملی نشان داده و یا به عبارت دیگر با چگونه ترکیبی از تجهیزات و مواد می توان به مقاومت، دانسیته و دوام مورد نیاز بتن دست یافت.
در حال حاضر، اطلاعات مربوط به تاثیرات فرکانس ویبراتور بر روی عملکرد بتن تا حدودی پراکنده می باشد. بیشترین این امارها و داده ها، نتیجه حل مسائل و مشکلات کارگاههای مختلف بوده است؛ لیکن از هم اکنون، توجه خاصی به ثبت و درج مشخصات اماری فرکانس ویبراتورها و جمع اوری اطلاعات مربوط به اینگونه تجهیزات معطوف گردیده است. در ضمن همه ما می توانیم با گوش دادن به صدای ویبراتور در پروژه های کوچک و بزرگ، احساسی از عملکرد انرا تجربه کرده و با بکارگیری مجدد این تجربیات اطلاعات مورد نیاز درباره ویبراتورها و بتنها را ارزیابی و تجزیه و تحلیل نمائیم.

گوشهای خود را به کار اندازید! 
محدود فرکانسی vpm 6000 تا vpm 15000 که در مورد ویبراتورهامورد بحث قرار می گیرد، در حوزه شنوایی انسان می باشد؛ بنابراین به راحتی می توان از حس شنوایی ادمی به عنوان ابزاری برای تشخیص فرکانس ویبراتور و همچنین افت فرکانس دستگاه ورود شلنگ ویبراتور به درون بتن و نیز امیز دادن افزایش فرکانس ویبراتور در مواقع روان شدن بتن پلاستیک بهره جهت قالبهای مخصوص بتن اغلب صدای (Tone) ویبراتور را تشدید می نمایند، لذا با داشتن تجربه کارگاهی کسی می توان صدای صحیح ناشی از عملکرد درست ویبراتور را تشخیص دادن بخصوص هنگامیکه در کارگاه صدایی غیر از صدای ویبراتورها شنیده نشده و اهنگ ویبراتور با صدای ماشین الات دیگر مخدوش نگردد.
دستگاه کالیبره و کوک گیتار، و میله ای ساده و ارزان قیمت به منظور تخمین فرکانس ویبراتورها پیشنهاد می گردد. این وسیله به قیمت 6 دلار، از شش سیم با محدوده فرکانس vpm 4900 تا vpm 19000 تشکیل شده است که اتفاقا محدوده فرکانس مورد نیاز در مورد ویبراتورها را نیز پوشش می دهد. سیم A با فرکانسی برابر vpm 6600، فرکانس معمول ادخال شلنگ ویبراتور در بتن بوده و در چنین فرکانس پائینی، مشکلات بسیار محدودی گزارش گردیده است. با سیمهای D و G می توان از vpm 8800 تا vpm 11800 را تجربه نمود. این محدوده، منطقه انتقالی از ویبراتورهای فرکانس پائین به ویبراتورهای فرکانس بالاست، و با سیم B نیز می توان به فرکانس vpm 14800 دست یافت. چنین فرکانسی (vpm 14800) مربوط به عملکرد ویبراتورهای فرکانس بالا در هوا می باشد. (یک مثال کاملا اشکار مربوط به انتقال فرکانسی از B به G مربوط است به فروبردن شلنگ ویبراتور با فرکانس هوایی vpm 14800 به فرکانس درون بتنی vpm 11800 که عملا 20% افت فرکانسی را نشان می دهد). سیم E نیز فرکانس vpm 20000/1 تداعی می سازد که شبیه صدای اژیر حمله هوایی است. چنانچه در کارگاه ویبراتوری این صدا شنیده شد، بهتر است شلوغ کاری را کنار گذاشته و با خاموش کردن ویبراتور، به فکر پوشاندن سطح بتن باشید.

نویسنده : Kenneth C.Hover

عايقکاري جداره هاي خارجي ساختمان، می تواند 35 تا 55 درصد از اتلاف حرارت ناشی از سقف، کف و ديوارهاي مجاور فضاي آزاد را کاهش دهد. انتخاب روش مناسب عایقکاری ساختمان نیازمند توجیه فنی اقتصادی می باشد و به عوامل مختلفی نظیر وضعیت جدار، هزینه عایقکاری، نمای خارجی ساختمان و … بستگی دارد.

عایق های ساختمانی به دو دسته عایق های پلیمری و معدنی تقسیم می شوند:

1- عایق پلیمری
این گروه از عایق ها نظیر پلی استایرن (یونولیت) یا پلی یورتان می باشد. این عایق ها دارای ضریب مقاومت حرارتی بالاتری نسیت به عایق های معدنی هستند و برخلاف عایقهای معدنی در برابر رطوبت مقاوم هستند. با این وجود در برابر حرارت مقاومت چندانی ندارند. محدوده حداکثر دمای کاری این مواد بین 100 تا 200 درجه سانتیگراد می باشد و برای ایجاد مقاومت در برابر آتش سوزی، از مواد ضد آتش در آنها استفاده می شود. همچنین این گروه از عایق ها انعطاف پذیر نمی باشند و برای نصب آن بر روی دیوار نیازی به سازه نمی باشند، از اینرو عمدتا از این عایق در روش های عایقکاری بدون سازه استفاده می شود.

2- عایق معدنی
این دسته از عایق ها نظیر پشم شیشه، پشم سنگ و پشم سرباره می باشد. این عایق ها تحمل دمایی بالاتری در برابر حرارت دارند و محدوده کارکرد آنها بین 400 تا 700 درجه سانتیگراد می باشد و در برابر آتش سوزی مقاوم است. از دیگر خصوصیات این عایق ها می توان به مقاوم نبودن در برابر رطوبت و انعطاف پذیری آن اشاره نمود. از اینرو از این دسته از عایق ها در روش های عایقکاری با سازه و با لایه محافظ رطوبت استفاده می شود.

• انواع روش های عایقکاری دیوارها

عایقکاری جدارهای ساختمان متشکل از یک لایه عایق حرارتی و یه لایه نمای نهایی (نظیر گچ و یا سنگ و آجر نما) می باشد. روش های گوناگونی جهت عایقکاری ساختمان وجود دارد که می توان با توجه به شرایط هر ساختمان مناسبترین و اقتصادی ترین روش را انتخاب نمود. با توجه به اینکه از چه نوع مصالح عایقی برای عایقکاری ساختمان استفاده شود، روش های عایقکاری مختلفی قابل تعریف است که در ادامه بدان اشاره شده است.

1- عایقکاری با سازه
این روش برای گروه عایقهای معدنی که انعطاف پذیری بالایی دارند استفاده می شوند. با توجه به صلب نبودن این عایق ها، لایه نمای نهایی نمی تواند مستقیما بر روی عایق نصب شود. بنابراین در این روش، دیوارها بوسیله پروفیل های چوبی و یا فلزی قاب بندی می شود و عایق حرارتی در میان فضای قاب بندی قرار می گیرد و در نهایت لایه نما بر روی سازه اجرا می شود. از جمله مهمترین روش های عایقکاری با سازه می توان به روش عایقکاری کناف و روش قاب بندی فلزی و رابیس اشاره نمود.

2- عایقکاری بدون سازه
این روش برای گروه عایقهای پلیمری که دارای صلبیت کافی هستند، استفاده می شود. با توجه به عدم انعطاف پذیری این عایق ها، لایه نمای نهایی می تواند مستقیما بر روی عایق نصب شود و نیازی به سازه و قاب بندی دیوار نمی باشد. از جمله مهمترین روش های عایقکاری بدون سازه می توان به روش دو دیوار و عایق مابین، عایق برد، پلی استایرن دانسیته بالا و ملات سیمان اشاره نمود.

3- عایقکاری با مصالح عایق
در این روش از بلوکهایی با مقاومت حرارتی بالا بعنوان اجزای دیوار باربر استفاده می شود. بنابراین خود دیوار دارای عایقیت کافی می باشد و نیازی به نصب عایق بر روی آن نیست. از مهمترین روش های عایقکاری به این روش می توان به بلوک های بتن سبک گازی، لیکا و پرلیت اشاره نمود.

4- عایق کاری ساختمان با متدهای جدید
درحال حاضر تکنولوژی ساخت خانه های سریع و پیش ساخته در دنیا پیشرفت های شگرفی داشته است که ضمن اجرای یک ساختمان در کمترین زمان، عایقکاری مناسبی نیز دارند. از آن جمله می توان به روش های LSF، ICF و ساندویچ پنل (3D-Panel) اشاره نمود.

سوالی که اینجا مطرح می شود اینست که از کدامیک از این روش های عایقکاری برای ساختمان ها مناسب می باشد؟
بطورکلی هر کدام از این روش های عایقکاری برای یک شرایط از توجیه بیشتری برخوردار است. بعنوان مثال پر واضح است که در یک ساختمان احداث شده نمی توان از روشهای سوم و چهارم استفاده نمود و می بایست به سراغ روش عایقکاری با سازه یا بدون سازه رفت. از طرف دیگر،توجه به نوع دیوار و نمای ساختمان در انتخاب روش مناسب از اهمیت بسزایی برخوردار است. پارامترهای اقتصادی نظیر هزینه تمام شده عایقکاری نیز بسیار تاثیر گذار است. در ادامه به روش های عایقکاری ساختمان های احداث شده با ساختمان های درحال ساخت اشاره شده است.

• عایقکاری دیوارهای ساختمان در هنگام ساخت

بهترین زمان برای عایق کاری ساختمان، در زمان دیوارکشی و در هنگام ساخت می باشد که بسيار راحتتر و با هزینه کمتری نسب به ساختمان های احداث شده انجام می پذیرد. در زمان ساخت یک بنا، از روش های مختلف و متنوعی جهت عایقکاری ساختمان می توان استفاده نمود. می توان عایقکاری را ضمن اجرای نمای ساختمان (آجر نما، سنگ و کامپوزیت آلومنیوم ….) انجام داد.

همانطورکه در جدول زیر ملاحظه می شود، اجرای عایق کاری ساختمان با استفاده از عایق های معدنی (پشم شیشه، پشم سنگ، پشم سرباره) نیاز به اجرای سازه فلزی و یا چوبی دارد که عایق در بین آن قرار داده شده و نمای ساختمان بر روی آن اجرا می شود از اینرو این روش را با نام \”عایقکاری با سازه\” نیز شناخته می شود. روش دیگر عایقکاری، \”عایقکاری بدون سازه\” است که برای عایق هایی نظیر یونولیت و پلی استایرن XPS که از استحکام کافی برخوردار هستند، نیازی به اجرای سازه نمی باشد و نمای ساختمان مستقیما بر روی آن اجرا می شود. روش دیگر عایقکاری \” عایقکاری با مصالح عایق\” است که با استفاده از مصالح و بلوک های عایق حرارتی و با هزینه پایینتر و سهولت بیشتری، انجام می پذیرد

• عایقکاری دیوارهای ساختمان احداث شده

در ساختمان هاي احداث شده، عايقکاري جداره ها مستلزم بازسازي ساختمان است. روش نخست، عايقکاري جداره ها از داخل و در روش دوم عايقکاري جداره ها از خارج ساختمان انجام می پذیرد. عموما عايقکاري در نمايي انجام مي شود که وضعيت نما در آن قسمت نامناسب باشد. بعبارت ديگر، اگر مديريت ساختمان قصد بازسازي نماي خارجي ساختمان را داشته باشد، عايقکاري ضمن بازسازي نمای خارج انجام مي پذيرد و درصورتیکه، وضعیت نمای داخل ساختمان نامطلوب و نیاز به ترمیم و بازسازی داشته باشد، عایقکاری از داخل انجام می پذیرد. در جدول زیر، روش های متداول عایقکاری ساختمان، ضمن بازسازی ارائه شده است.

برای ساختمان های احداث شده، می توان از دو  روش عایق کاری ساختمان با سازه و بدون سازه استفاده نمود ولی نمی توان از مصالح عایق استفاده نمود.

• نکات تکمیلی در خصوص عایق کاری ساختمان

بطورکلي عایق کاری ساختمان را می توان هم از طرف داخل و هم از خارج جدار اجرا نمود. در عایق کاری ساختمان از خارج، دیوارهای ساختمان نیز در حین گرمایش ساختمان گرم می شود. دیوارهای گرم شده ساختمان، اینرسی حرارتی را در ساختمان افزایش می دهد و در زمانهایی که دمای هوای داخل ساختمان کاهش یابد، به محیط داخلی گرما، می بخشد و موجب ثبات دمایی در داخل ساختمان می شود. در اين روش که بيشتر مناسب ساختمان هاي با کاربري دائم و مسکوني مي باشد، تغييرات دماي داخل، تاثير کمتري از تغييرات دماي خارج ساختمان مي پذيرد و آسايش حرارتي ساختمان افزايش مي يابد.

در روش دوم، عایق کاری ساختمان از سمت داخل ساختمان انجام می پذیرد و در حین گرمایش ساختمان، جداره های ساختمان گرم نمی شود و اينرسي حرارتي ديوارهاي ساختمان بشدت کاهش مي يابد. از اينرو شدت تغييرات دماي داخل ساختمان که اصطلاحا با لختي اينرسي ساختمان شناخته مي شود، به شدت افزایش مي يابد، اين نوع عایق کاری ساختمان بيشتر براي ساختمان هاي اداري که دمای داخل ساختمان باید بسرعت به دمای مطلوب برسد، مناسب مي باشد و بهتر است از ادوات و تجهيزات کنترل دما در داخل ساختمان استفاده شود، تا دماي يکنواخت محيط و آسايش حرارتي افراد تامين شود.

با توجه به مباحث فوق، روش مطلوب براي عايقکاري ساختمان هاي اداري، از داخل مي باشد. با اين وجود، يکي از معيارهاي اساسي براي انتخاب روش مناسب عایق کاری ساختمان، وضعيت نماي ديوار از داخل و خارج ساختمان مي باشد. از آنجاييکه عايقکاري ساختمان همراه با بازسازي نماي ساختمان انجام مي پذيرد. عموما عايقکاري در نمايي انجام مي شود که وضعيت نما در آن قسمت نامناسب باشد. بعبارت ديگر، اگر مديريت ساختمان قصد بازسازي نماي خارجي ساختمان را داشته باشد، عايقکاري ضمن بازسازي نما انجام مي پذيرد.

موضوع ديگري که مي بايست در انتخاب روش مناسب عايقکاري درنظر گرفت، مباحث اقتصادي پروژه مي باشد. بطورکلي هزينه عايقکاري ديوارهاي ساختمان، با توجه به هزينه بالاتر نماکاري از خارج ساختمان نسبت به نماکاري از داخل، روش هاي عايقکاري داخلي ساختمان کم هزينه تر مي باشد.